Moyens d'améliorer l'utilisation de la capacité de production dans l'entreprise. Capacité de production de l'entreprise Capacité de production de l'entreprise
L'augmentation de l'efficacité de l'utilisation des capacités de production s'obtient de deux manières : en augmentant son utilisation extensive et intensive.
Les intensifs comprennent:
1. Amélioration de la structure des immobilisations de production.
Étant donné que l'augmentation de la production n'est réalisée que dans les principaux magasins, il est important d'augmenter leur part dans la valeur totale des immobilisations. Une augmentation des actifs fixes de la production auxiliaire entraîne une augmentation de l'intensité capitalistique de la production, puisqu'il n'y a pas d'augmentation directe de la production. Mais sans le développement proportionnel de la production auxiliaire, les ateliers principaux ne peuvent pas fonctionner avec une pleine efficacité.
2. Réduction des temps d'arrêt d'une journée entière de l'équipement, augmentation du coefficient de décalage de son travail
Une réserve importante pour accroître l'efficacité de l'utilisation des capacités de production des entreprises en activité réside dans la réduction du temps d'arrêt des équipements pendant les équipes, qui, dans un certain nombre d'entreprises, atteint 15 à 20% du temps de travail total.
3. Améliorer le processus de reproduction de l'équipement.
4.Intensification des processus de production.
Intensification de la production, processus de développement de la production sociale, fondé sur l'utilisation toujours plus complète et rationnelle des ressources techniques, matérielles et de travail sur la base du progrès scientifique et technologique.
5. Élimination des déséquilibres dans les capacités des ateliers, sections et groupes d'équipements existants.
6. Approfondir la spécialisation des usines, des ateliers et des sections afin d'augmenter la production en série et d'introduire une technologie de pointe.
Les chemins étendus incluent:
1. Réduction du nombre d'équipements redondants et implication rapide des équipements non installés dans la production.
2.Introduction d'équipements efficaces et de technologies de pointe ;
3. Augmenter le degré de chargement des équipements par unité de temps, ce qui peut être réalisé en modernisant les machines et mécanismes existants, en établissant le mode optimal de leur fonctionnement.
4. Augmenter la productivité horaire de l'équipement.
5. Développement d'une coopération rationnelle des usines, des ateliers et des sites.
6. Accroître le travail posté des ateliers et des sections.
De vastes réserves pour améliorer l'utilisation des équipements doivent être utilisées en premier lieu, car leur implication dans la production ne nécessite pas d'importants investissements en capital. Après tout, ces réserves sont le contenu spécifique d'un tel facteur d'augmentation de l'efficacité économique de la production que l'amélioration de l'organisation de la production, du travail et de la gestion. Tout d'abord, il est nécessaire de réduire le nombre d'équipements inactifs, d'introduire un système bien pensé de maintenance préventive programmée des équipements, d'augmenter le travail posté, en particulier pour les équipements performants, d'augmenter le niveau de mécanisation de l'assemblage et de l'assemblage travail, améliorer l'organisation du travail de la capacité de production en élargissant les liens de coopération tant au sein de l'industrie qu'au niveau intersectoriel.
Conclusions et offres.
Après avoir effectué une analyse économique et économique complète de l'entreprise JSC "NOVODEREVENKOVSKSELKHOZTEKHNIKA", il a été constaté que la taille de l'organisation au cours de la période de 2008 à 2010 dans son ensemble n'avait pas subi de changements majeurs. Ainsi, la production de produits commercialisables a diminué de 16 % et le nombre annuel moyen d'employés a augmenté de 4 %. Les indicateurs de la taille de l'entreprise, tels que la superficie des terres agricoles, la disponibilité des tracteurs à la fin de l'année n'ont pas du tout changé.
Le coefficient de spécialisation égal à 0,56 en 2010 montre que la spécialisation de l'entreprise est élevée. Selon sa structure, l'économie est un sens du grain.
Les entreprises utilisent efficacement leurs ressources matérielles. En témoignent les indicateurs d'efficacité des matériaux augmentés de 85% et la consommation de matériaux diminuée de 46%.
Il convient également de noter que le chiffre d'affaires du fonds de roulement de l'entreprise pour la période sous revue a diminué de 29,1%. En conséquence, la durée d'une révolution a augmenté. En 2008, la durée d'un chiffre d'affaires était en moyenne de 159,4 jours, en 2009 la durée du chiffre d'affaires est passée à 193,1 jours, en 2010 le chiffre d'affaires s'élevait à 226,3 jours.
La rentabilité du fonds de roulement de l'entreprise a une dynamique de croissance due à l'augmentation du bénéfice net de 3,4 fois et à une légère augmentation du coût annuel moyen du fonds de roulement. En 2010, la rentabilité du fonds de roulement a augmenté de 5,7 % par rapport à 2008.
La plus grande part de la structure des coûts est occupée par les coûts des matériaux et les coûts de main-d'œuvre.
La productivité du travail dans la production de viande, de lait et de céréales dans son ensemble a augmenté au cours de la période analysée.
Il convient également de caractériser les indicateurs de productivité du capital et d'intensité capitalistique. Parce que ce sont les principaux déterminants de l'efficacité de l'utilisation des immobilisations. En 2010, par rapport à 2008, le rendement des actifs a diminué de 0,27 roubles, tandis que l'intensité capitalistique a augmenté de 0,06 roubles. La baisse de la productivité du capital reflète une croissance plus faible des ventes. La variation de l'intensité du capital montre une augmentation du volume (valeur) des immobilisations de 1 rouble. volume des ventes
En général, l'entreprise ne mène pas ses activités de manière efficace. Étant donné que de nombreux types de rentabilité ont diminué en 2010 par rapport à 2008. Le retour sur ventes a diminué de 3,58 %. La rentabilité de la production et le rendement des actifs au cours de cette période ont diminué de 3,2 % et 4,7 %. Le recouvrement des coûts a également diminué de 4 %. Le taux de rendement a diminué de 4,85 %.
En analysant la situation financière de l'entreprise, il convient de noter qu'elle est financièrement stable. Bien qu'il ne puisse pas être reconnu comme liquide, car, en général, les ratios de liquidité ont des valeurs inférieures aux limites réglementaires, c'est-à-dire l'entreprise ne sera pas en mesure de rembourser ses dettes dans un proche avenir.
De vastes réserves pour améliorer l'utilisation des équipements doivent être utilisées en premier lieu, car leur implication dans la production ne nécessite pas d'importants investissements en capital. Après tout, ces réserves sont le contenu spécifique d'un tel facteur d'augmentation de l'efficacité économique de la production que l'amélioration de l'organisation de la production, du travail et de la gestion. Tout d'abord, il est nécessaire de réduire le nombre d'équipements inactifs, d'introduire un système bien pensé de maintenance préventive programmée des équipements, d'augmenter le travail posté, en particulier pour les équipements performants, d'augmenter le niveau de mécanisation de l'assemblage et de l'assemblage travail, améliorer l'organisation du travail de la capacité de production en élargissant les liens de coopération tant au sein de l'industrie qu'au niveau intersectoriel. Toutes ces activités peuvent conduire à une augmentation de la productivité du capital, de l'efficacité de la production, elles sont facilement mises en œuvre dans les activités de production et économiques de l'entreprise.
Chaque entreprise possède un équipement qui n'est pas utilisé : soit il n'est pas encore installé, soit il est installé, mais inactif. Les raisons de la présence d'équipements non installés sont :
Non-respect des plans de construction d'immobilisations et des calendriers des travaux de construction et d'installation ;
Acquisition de matériel sans tenir compte du besoin réel de celui-ci ;
Changement de la nomenclature de la production louée.
Les raisons des temps d'arrêt de l'équipement installé sont déterminées sur la base des enregistrements de son fonctionnement, qui sont généralement conservés par les mécaniciens d'atelier. Mais cette comptabilisation ne couvre que les temps d'arrêt de longue durée des équipements, qui dépassent pratiquement la moitié du quart de travail (bien qu'officiellement les temps d'arrêt d'une heure ou plus doivent être inclus dans la comptabilisation). La plupart des temps d'arrêt de moins d'une heure ne sont pas pris en compte et représentent la majorité du temps de fonctionnement perdu de l'équipement. Par conséquent, afin de connaître les causes et la quantité réelle d'indisponibilité de l'équipement, une photographie du fonctionnement de l'équipement est prise. Une analyse de ces photographies prises dans la région de Rostov a montré que la plus grande partie des temps d'arrêt est due à des lacunes dans l'organisation de la production. La perte de temps de fonctionnement de l'équipement due à cette raison doit être minimisée ou complètement éliminée. Une part importante des temps d'arrêt est due à l'équipement en cours de réparation. Cela s'explique par le fait que plus de la moitié du parc d'équipements est en opération depuis plus de 10 ans. Les principales réserves associées à la réduction des temps d'arrêt des équipements pour réparation sont l'amélioration de l'organisation des réparations à l'usine et l'augmentation de la durée de révision du fonctionnement des équipements en améliorant leur fonctionnement. Il est nécessaire d'augmenter la production de pièces de rechange, d'unités remplaçables et de créer un fonds d'échange d'équipements dans les entreprises de réparation.
La deuxième direction de l'amélioration de l'utilisation des capacités de production sont les réserves intensives. Alors que les réserves extensives ont leurs limites naturelles, les réserves intensives sont pratiquement inépuisables. Les réserves intensives trouvent leur expression concrète dans les éléments suivants :
Améliorer la conception des produits manufacturés;
Approfondir la spécialisation des usines, des ateliers et des sites afin d'augmenter la production en série et d'introduire des technologies de pointe ;
Expansion de l'unification, de la normalisation et de la standardisation des produits ;
Mise à niveau et mise à niveau des équipements ;
Introduction de l'organisation scientifique du travail sur le lieu de travail.
La pratique des entreprises montre que le niveau culturel et technique des travailleurs détermine en grande partie le niveau de productivité du travail, la qualité des produits fabriqués et l'utilisation efficace des équipements. Le progrès technologique exige de plus en plus la formation théorique générale des entreprises industrielles. Le haut niveau de formation générale d'un salarié lui permet d'utiliser plus rationnellement et temps de travail. Une enquête par sondage a révélé que pour les opérateurs de machines ayant un faible niveau de formation générale (9 niveaux), l'utilisation utile de l'équipement est de 80 à 85%, et pour les travailleurs ayant un niveau de formation de 9 à 11 niveaux - de 92 à 95%. En utilisant les méthodes des statistiques mathématiques, il a été déterminé qu'avec une augmentation de l'enseignement général d'une classe, l'utilisation utile des équipements augmente en moyenne de 0,7%.
La qualification de l'ouvrier, sa formation au travail permettent une utilisation plus complète du matériel. Pour les travailleurs ayant une expérience de 1 à 3 ans, l'utilisation utile de l'équipement est de 92,9% et ayant une expérience de plus de 13 ans - 98,0% (données pour l'usine de l'Oural). Comme l'a établi l'étude, l'utilisation des équipements augmente en moyenne de 0,25 % avec une augmentation de l'ancienneté dans la même entreprise et sur le même lieu de travail de 1 an. Un travailleur plus expérimenté et plus qualifié connaît mieux l'équipement sur lequel il travaille, prévient sa détérioration physique rapide, le protège des accidents et maîtrise rapidement les méthodes de travail avancées.
Conclusion.
L'augmentation de l'efficacité de la production et des activités économiques d'une entreprise moderne dépend largement de l'utilisation de ses capacités de production. La capacité de production d'une entreprise industrielle est une catégorie technique et économique objective qui caractérise la production maximale possible de produits avec le niveau atteint ou prévu de technologie, de technologie et d'organisation de la production. Il en résulte que l'analyse de l'utilisation des capacités de production de l'entreprise joue un rôle important dans les conditions économiques modernes.
La capacité de production détermine le niveau de production de produits, biens et services, le degré de confinement du volume de production ou la limite supérieure des ventes de produits. En fin de compte, la capacité de production signifie la capacité d'une entreprise à produire ses produits dans une période de temps de travail donnée. Sa limite supérieure est due à la disponibilité des zones de production, des équipements technologiques, des ressources en main-d'œuvre, en matériel et en capital. La capacité de production peut être exprimée en unités de production, en masse de marchandises, en valeurs linéaires, en roubles, en heures-homme et en d'autres indicateurs.
Il est d'usage de distinguer les capacités de production théoriques, pratiques, normales et autres.
La détermination de la capacité de production d'une entreprise commence par la clarification de la production et de la structure économique des différentes sections et ateliers et affectation de travaux spécifiques aux postes de travail (équipements). Parallèlement, une certification est effectuée pour s'assurer que tous les emplois sont pris en compte, identifiant parmi eux ceux qui ne sont pas conformes aux solutions techniques, technologiques, organisationnelles évolutives, réduisant l'utilisation de travail manuel et physique lourd, ainsi que les emplois avec conditions de travail défavorables, éliminant les travaux inefficaces, augmentant l'équipement de rapport de décalage.
Augmenter l'efficacité de l'utilisation de la capacité de production est un problème complexe. Il couvre non seulement les questions d'investissements en capital (investissements) et d'utilisation des équipements, mais est également étroitement lié aux questions d'organisation, de planification, de préparation technique et de gestion de la production, ainsi qu'à l'augmentation de l'intérêt de l'entreprise pour la meilleure utilisation des équipement.
Les principaux moyens d'améliorer l'utilisation des capacités de production consistent à débloquer des réserves extensives et intensives, ainsi qu'à élever le niveau général d'instruction et technique des travailleurs.
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1. Capacité de production de l'entreprise : concept, types, étapes de planification
2. Calcul capacité de production
3. Capacité de production Fédération Russe
4. État technique des installations de production
Capacité productive - Ce la production maximale possible d'une unité de production (industries, entreprises, ses divisions, lieu de travail) pour un certain .
Capacité productive entreprises: concept, types, étapes de planification
Le volume des actifs de production fixes et le degré de leur utilisation sont déterminés par la capacité de production de l'entreprise.
La capacité de production d'une entreprise (atelier ou site de production) est caractérisée par la quantité maximale de produits de la qualité et de la gamme appropriées qu'elle peut produire par unité de temps en utilisant pleinement les actifs fixes de production dans des conditions d'exploitation optimales.
Les compteurs de capacité de production les plus simples et les plus précis sont les unités naturelles. Les capacités de production sont mesurées, en règle générale, dans les mêmes unités dans lesquelles il est prévu de fabriquer ce produit en termes physiques (tonnes, pièces, mètres). Par exemple, la capacité de production entreprises minières est déterminé en tonnes d'extraction minière, entreprises métallurgiques - en tonnes de production de fonte de métaux et de produits laminés ; usines de construction de machines - en pièces de machines fabriquées; capacité des raffineries de sucre et autres entreprises de transformation alimentaire industrie- en tonnes de matières premières transformées en produits finis.
Au cours de chaque période de planification, la capacité de production peut changer. Plus la période prévue est longue, plus ces changements sont importants. Les principales raisons des changements sont :
Installation de nouveaux équipements pour remplacer ceux obsolètes ou d'urgence ;
Amortissement des équipements ;
Mise en service de nouvelles capacités ;
Modification de la productivité de l'équipement due à l'intensification de son mode de fonctionnement ou due à une modification de la qualité des matières premières, etc.
Équipement (remplacement de nœuds, de blocs, d'éléments de transport, etc.) ;
Modifications de la structure des matières premières, de la composition des matières premières ou des produits semi-finis ;
Durée travailéquipement pendant la période prévue période prise en compte des arrêts pour réparation, maintenance préventive, ruptures technologiques ;
Spécialisation en production ;
Mode travailéquipement (cyclique, continu);
Réparations et entretien courant.
Les facteurs suivants influencent la valeur de la capacité de production :
1. Facteurs techniques :
La composition quantitative des immobilisations et leur structure ;
Composition qualitative des immobilisations ;
Degré de mécanisation et d'automatisation des processus technologiques ;
La qualité de la matière première.
2. Facteurs organisationnels :
Degré de spécialisation, concentration, coopération de production ;
Niveau entreprises la production, le travail et la gestion.
3. Facteurs économiques :
Formes de rémunération et incitations pour les employés.
4. Facteurs sociaux :
Niveau de qualification des employés, leur professionnalisme ;
Niveau de formation générale.
Les capacités de production peuvent être considérées à partir de différentes positions, sur cette base, elles déterminent la capacité théorique, maximale, économique et pratique.
Le calcul de la capacité de production est effectué en unités de mesure du produit. La capacité d'une plus grande unité de production est déterminée par la capacité de son unité de tête : la capacité d'un site est déterminée par la capacité du groupe d'équipements de tête ; capacité de l'atelier - selon la section principale ; la capacité de l'entreprise - selon l'atelier principal. La division leader est considérée comme celle dans laquelle une partie importante des immobilisations de production est concentrée, effectuant les principales opérations technologiques pour la fabrication des produits. La somme des capacités des entreprises individuelles pour le même type de produit est la capacité de production les industries pour ce type de produit.
Lors du calcul de la capacité de production, données sur :
immobilisations de production ;
le mode de fonctionnement de l'équipement et l'utilisation de l'espace ;
des normes progressives pour la productivité de l'équipement et l'intensité de main-d'œuvre des articles commerciaux;
qualifications des travailleurs.
Si la productivité de l'équipement est connue, la capacité de production est déterminée comme le produit de la productivité du passeport de l'équipement par unité de temps et du fonds prévu du temps de son fonctionnement; dans les conditions de production multi-produits - en tant que quotient de la division du fonds de temps de fonctionnement de l'équipement par la complexité de l'ensemble articles commerciaux produit sur cet équipement.
Le degré d'utilisation des capacités de production est caractérisé par le coefficient d'utilisation des capacités de production, qui est égal au rapport de la problème d'argent production à la capacité annuelle moyenne de l'année considérée. Pour assurer le volume de production prévu et déterminer le besoin de croissance naturelle, un bilan des capacités de production est établi.
Calcul de la capacité de production
Capacité productive les industries industrie, les entreprises, ses divisions, le maximum possible libérer produits de haute qualité ou le volume de traitement des matières premières par unité de temps (généralement en un an). Dans les pays socialistes, la capacité de production est déterminée en fonction de la gamme et des ratios quantitatifs établis par le plan, en tenant compte de l'utilisation maximale des équipements de production, des surfaces, de la technologie de pointe et des entreprises travail. Le calcul de la capacité de production de l'entreprise est effectué en unités de mesure des produits adoptés dans le plan. Les plus simples et les plus précises sont les unités de mesure naturelles (en produits, pièces, pièces, tonnes). Selon la capacité du groupe d'équipements principal, la capacité de la section est déterminée, selon la section principale - la capacité de l'atelier, selon l'atelier principal - la capacité de l'entreprise. Le calcul tient compte des mesures visant à éliminer les goulots d'étranglement. Une partie importante des immobilisations de production est concentrée dans la division leader, les principales opérations technologiques pour la fabrication des produits sont effectuées. La somme des capacités des entreprises individuelles pour le même type de produit est la capacité de production de l'industrie pour ce type de produit.
Pour calculer la capacité de production, la valeur initiale suivante données: immobilisations de production, mode de fonctionnement des équipements et utilisation de l'espace, normes progressives de productivité des équipements et d'intensité de main-d'œuvre articles commerciaux, qualification des travailleurs. Si la productivité de l'équipement est connue, la capacité de production est déterminée comme le produit de la productivité du passeport de l'équipement par unité de temps et du fonds prévu du temps de son fonctionnement; dans des conditions de production multi-produits - en tant que quotient de la division du fonds de temps de fonctionnement de l'équipement par l'intensité de travail d'un ensemble d'articles commerciaux (pièces) fabriqués sur cet équipement.
La capacité de production est une valeur dynamique, évoluant avec le développement de la technologie, la croissance de l'efficacité du travail, l'amélioration de la production et de la main-d'œuvre de l'entreprise et l'augmentation du niveau culturel et technique des travailleurs. Selon la méthodologie en vigueur dans l'industrie de l'URSS, la capacité de production est fixée au 1er janvier de l'exercice comptable (entrée) et au 1er janvier l'année prochaine(jour de congé). La puissance annuelle moyenne est également déterminée. Avec une augmentation de puissance uniforme au cours de l'année, sa valeur annuelle moyenne est égale à la moitié de la somme des puissances d'entrée et de sortie. Dans d'autres cas, la capacité de production annuelle moyenne est déterminée comme la somme de la capacité au début de l'année et de la capacité annuelle moyenne ajoutée moins la capacité annuelle moyenne retirée.
Le degré d'utilisation des capacités de production est caractérisé par le facteur d'utilisation des capacités, qui est exprimé comme le rapport de l'émission annuelle de titres du produit à la capacité annuelle moyenne de l'année donnée. Pour assurer le volume de production prévu et déterminer la nécessité d'une augmentation de la capacité de croissance J'équilibre la capacité de production.
Capacité de production Fédération Russe
Industrie de l'énergie Fédération Russe est l'un des plus grands complexes énergétiques au monde, presque entièrement équipé d'équipements domestiques, utilisant ses propres ressources en carburant, couvrant les besoins des pays dans l'énergie électrique et thermique et la fourniture d'électricité. À la fin de 2000, la capacité totale installée de toutes les centrales électriques de la Fédération de Russie était de 213 300 MW, y compris thermique - 147 300 MW (69,0%), hydraulique - 44 300 MW (20,8% ), nucléaire - 21 700 MW ( 10,2 %). De la capacité totale des centrales thermiques, la capacité des centrales de cogénération (CHP) est de 56,8%, condensation (CPP) - 42,3%.
La base technique de l'industrie électrique russe est constituée de 432 centrales électriques publiques d'une capacité installée de 196,2 milliers de MW, dont 334 TPP d'une capacité de 131,0 milliers de MW, 98 HPP d'une capacité de 44,0 milliers de MW et 10 centrales nucléaires d'une capacité de 131,0 milliers de MW. capacité de 21 200 MW. MW.
Fin 2000, la capacité totale installée des centrales produisant électricité dans le réseau de l'UES de la Fédération de Russie, s'élevait à 192 200 MW, y compris thermique (TPP) - 68%, hydraulique ( centrale hydroélectrique) - 21%, nucléaire (CNP) - 11%.
Au cours de la dernière décennie, dans le contexte d'une baisse de l'indice de la production industrielle et d'une baisse correspondante de la consommation de 20 % électricité et sa production, l'utilisation de la capacité installée par tous les types de centrales AO-energo est extrêmement faible : en 2000, le niveau total d'utilisation de la capacité installée était de 47,92 %, dont 46,32 % pour les TPP, centrale hydroélectrique- 42,50 %, pour les centrales nucléaires - 69,07 %. Pour les stations du niveau fédéral, cet indicateur était égal pour les TPP - 38,15%, pour les HPP - 54,85%.
État technique des installations de production
La sous-estimation par les autorités de régulation du niveau économiquement justifié des tarifs de l'électricité et de la chaleur et, par conséquent, les prêts aux consommateurs avec une énergie bon marché, ont conduit à un sous-investissement dans l'industrie de l'électricité dans le domaine de la mise à jour des capacités de production. À la suite de physique dépréciationéquipements technologiques, la capacité disponible des centrales électriques publiques ne dépasse pas aujourd'hui 163,5 mille MW, et la capacité utilisée est de 140,0 mille MW.
Le volume d'équipements qui a épuisé sa ressource de parc est en forte croissance (la ressource de parc est comprise comme la durée de vie minimale fiable à laquelle la panne de l'équipement ne se produira pas). En 2001, 30 % des turbines à vapeur des TPP d'une capacité totale de 39 600 MW avaient épuisé la durée de vie de leur parc. D'ici la fin de 2005, 45% des turbines à vapeur TPP d'une capacité totale de 59,3 mille MW seront épuisées, d'ici 2010 - 62% des turbines à vapeur TPP ou 80,5 mille MW, et d'ici 2015 - 72% des turbines à vapeur ou 94 . 6 mille MW.
Pour les centrales hydroélectriques, où les équipements de turbine d'une capacité totale de 21 600 MW (50 % de leur capacité installée) ont déjà atteint leur durée de vie standard, un concept de rééquipement technique a été développé qui prévoit une remise à neuf ou une reconstruction complète. Selon des estimations préliminaires, la rénovation prolongera la durée de vie de la centrale de 15 ans pour un coût de seulement 15 à 25 % du coût d'une reconstruction complète
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- Ouvrage de référence d'un traducteur technique - industries, entreprises, ses subdivisions calculées, le volume de production maximal possible par unité de temps avec l'utilisation la plus complète de l'équipement et de l'espace existants, de la main-d'œuvre, étant donné ... ... Dictionnaire économique et mathématique
Capacité productive- - la production maximale possible estimée de produits par unité de temps sous certaines conditions. [GOST 14.004 83] Titre du terme : Économie Titres de l'Encyclopédie : Matériel abrasif, Abrasifs, Routes ... Encyclopédie des termes, définitions et explications des matériaux de construction
Capacité productive- 34. Capacité de production Estimation de la production maximale possible de produits par unité de temps sous certaines conditions
Au niveau de l'entreprise, le programme de production est déterminé sur la base de facteurs tels que: la demande totale pour les produits qu'elle fabrique et la capacité de production de l'entreprise.
La capacité de production d'une entreprise (atelier, site) est une production annuelle (trimestrielle, horaire, etc.) potentiellement possible de produits, travaux, services, etc. de la quantité requise avec une nomenclature et un assortiment donnés basés sur des normes progressives pour le utilisation des équipements et des zones de production, en tenant compte des mesures de mise en œuvre sur la technologie progressive, l'organisation avancée du travail et de la production.
Lors de la planification et de l'analyse des activités d'une entreprise, on distingue trois types de capacité de production:
1. Capacité de production prévue reflète les changements attendus dans la technologie et l'organisation de la production, la gamme des principaux produits, intégrés dans les plans à long terme de l'entreprise.
2. Capacité de production de conception représente le volume possible de sortie de produits d'une nomenclature conditionnelle par unité de temps précisée lors de la conception ou de la reconstruction d'une entreprise, d'un atelier, d'un site. Ce volume est fixe, car il est conçu pour une gamme de produits conditionnée constante et un mode de fonctionnement constant. Cependant, au fil du temps, en raison de la reconstruction et du rééquipement technique, de l'introduction de nouvelles technologies, etc., la capacité de conception initiale changera, mais sera fixée en tant que nouvelle capacité de conception.
3. Capacité de conception opérationnelle l'entreprise reflète sa capacité potentielle à produire au cours de la période civile la quantité maximale possible de produits prévue par le plan de production de produits commercialisables d'une gamme et d'une qualité données. Elle a un caractère dynamique et évolue en fonction de l'évolution organisationnelle et technique de la production. Elle se caractérise donc par plusieurs indicateurs :
Puissance au début de la période de planification (entrée) ;
Puissance à la fin de la période prévue (sortie) ;
Puissance annuelle moyenne.
Saisir la capacité de production de l'entreprise est la capacité au début de la période de planification. jour de congé capacité de production - capacité à la fin de la période de planification, qui est définie comme la somme algébrique de la capacité d'entrée qui était en vigueur au début de l'année (1er janvier) et de la nouvelle capacité, qui a été introduite au cours de l'année et retirée dans la même année. Moyenne annuelle la capacité de production est la capacité dont dispose l'entreprise en moyenne par an, compte tenu de la croissance et de l'écoulement de la capacité disponible.
La capacité de production est mesurée dans les mêmes unités que le programme de production - pièces, tonnes, mètres, etc.
La capacité de production d'une entreprise est une variable. Il change avec le temps, c'est-à-dire augmente ou diminue. De nombreux facteurs influencent l'évolution de la capacité de production. En voici quelques uns:
la structure des immobilisations de production, la part de leur part active ;
le niveau de progressivité des technologies dans les principaux processus de production ;
productivité des équipements technologiques;
fonds de temps d'une machine (unité) - la norme de temps pour le traitement (fabrication) d'une unité de production, heures.
Si l'atelier parcelleéquipées de différents types d'équipements, la capacité de production est déterminée par la productivité (débit) du parc des principaux groupes d'équipements qui caractérisent le profil de cette division.
La capacité de production d'une entreprise, d'un atelier, d'un site est une catégorie dynamique qui évolue au cours de la période de planification. Ces changements sont dus aux facteurs suivants :
dépréciation et, par conséquent, radiation et rejet d'équipements ;
mise en service de nouveaux équipements pour remplacer les équipements usés ;
la modernisation d'un équipement lors d'une révision majeure, qui peut modifier ses performances ;
reconstruction et rééquipement technique de l'ensemble de l'entreprise ou de ses unités de production individuelles, etc.
Afin de planifier la production, il est nécessaire de surveiller et de mettre à jour la capacité réelle de l'entreprise en temps opportun. Cela se fait à l'aide des capacités de production annuelles moyennes : retraitées et mises en service.
Capacité de production moyenne annuelle retraitée M s. qn, défini comme la somme des capacités de production retirées M vous6 , multiplié par le nombre de mois n je , restant depuis la date de cession jusqu'à la fin d'une année donnée, divisé par 12 :
Apport annuel moyen de la capacité de production M à l'entrée défini comme la somme des nouvelles capacités M n (en unités comparables de termes naturels ou monétaires), multiplié par le nombre de mois avec leur utilisation jusqu'à la fin de l'année n je , divisé par 12 :
Compte tenu des indicateurs relevés, outre la capacité de production en début d'année (capacité d'entrée M sortie déterminée par son augmentation ou sa diminution au cours de l'année i-ème mois M out, ainsi que la puissance de sortie M sortie , ceux. puissance en fin d'année :
L'irrégularité des évolutions de puissance au cours de l'année oblige à déterminer sa valeur moyenne annuelle :
La capacité annuelle moyenne est obtenue en soustrayant de la capacité de retrait annuelle moyenne disponible au début de l'année et en ajoutant l'augmentation annuelle moyenne de la capacité au cours de l'année. Cet indicateur sert à justifier le plan de production.
En fonction des calculs des capacités de production, des reportings et des bilans prévisionnels des capacités de production sont établis.
Lors de l'établissement du bilan pour l'année de référence, la capacité au début de la période de référence est prise en fonction de la gamme et dans la gamme de produits de l'année précédant l'année de référence, et la capacité à la fin de l'année - selon la gamme et dans la gamme de produits de l'année de référence. Lors de l'élaboration d'un bilan pour la période prévue, la capacité au début de la période est prise selon la nomenclature et dans la gamme de produits de l'année de référence, et la capacité à la fin de la période (année) - selon la nomenclature et dans la gamme de produits de la période (année) envisagée. De nombreux facteurs affectent la capacité de production. Dans le même temps, la nature de leur influence est différente et change considérablement. En fonction de conditions spécifiques, vous pouvez calculer le nombre approximatif de valeurs de capacité de production. Le problème se réduit à déterminer la valeur optimale de la capacité de production en examinant la fonction d'extrémale. Pour cela, des méthodes de programmation linéaire sont utilisées.
Lorsque l'on considère les facteurs affectant la capacité de production, la caractéristique suivante se révèle dans leur interrelation: ils déterminent tous le fonds du temps de travail, l'intensité de la machine, l'intensité de travail des produits et l'emploi d'équipements dans la production de produits d'une certaine qualité et d'un certain type . Dépendance fondamentale de la capacité de production M de ces facteurs a la forme fondamentale suivante :
Où P- nombre de types de produits ; DANS- le fonds de temps de travail de l'unité de production du i-ème type pour un cycle, heures. Qi – le volume de produits du i-ème type, fabriqués par unité de temps (par cycle), pièces; n je – part des produits du ième type dans la production totale de produits (pour un cycle).
L'analyse de la dépendance ci-dessus montre que la capacité de production est affectée de manière significative par le fonds de temps de fonctionnement des équipements de production, qui dépend du mode de fonctionnement de l'entreprise. Le concept de mode de fonctionnement de l'entreprise comprend le nombre d'équipes de travail, la durée de la journée de travail et l'équipe de travail.
En fonction des pertes de temps prises en compte lors du calcul de la capacité de production et de la planification, les fonds pour le temps de fonctionnement de l'équipement sont distingués: calendrier, nominal (mode), réel (travail) ou prévu. Calendrier de fonctionnement des équipements F Pour sert de base au calcul d'autres types de fonds de temps d'utilisation d'équipement et est défini comme le produit du nombre de jours de la période civile en cours D Pour pour le nombre d'heures dans une journée:
Fonds nominal (mode) de temps de fonctionnement de l'équipement F dépend du nombre de jours calendaires D Pour et nombre de jours ouvrés par an D n , ainsi que du mode de travail posté accepté par jour:
Où t- le nombre moyen d'opérations d'équipement par jour les jours ouvrables selon le régime d'équipe adopté et en tenant compte de la réduction de la durée de l'équipe les jours fériés. Pour les entreprises ayant un processus de production continu, le fonds du temps de fonctionnement de l'équipement et la capacité de production sont calculés sur la base d'un mode de fonctionnement en trois ou quatre équipes. Si les principaux ateliers de l'entreprise travaillent en deux équipes (ou moins de deux équipes), le fonds du temps de fonctionnement de l'équipement et la capacité de production sont calculés sur la base d'un mode de fonctionnement en deux ou trois équipes.
Fonds réel (de travail, normatif) du temps de fonctionnement de l'équipement F d égal à la différence entre le fonds du régime (nominal) dans la période en cours F R et le temps consacré aux réparations, ajustements, etc. pendant un an J P , heures:
Le temps de réparation, de réglage, etc. n'est pris en compte que lorsque les opérations spécifiées sont effectuées pendant les heures de travail.
Capacité de production de l'entreprise - il s'agit du plus grand volume de produits, services et travaux qu'une entreprise peut produire au cours de l'année. Dans le même temps, leur nomenclature et leur gamme spécifiques sont établies. En outre, il est nécessaire d'utiliser pleinement toutes les ressources disponibles.
La capacité de production est mesurée en unités physiques (mètres, kilogrammes, pièces).
La capacité de production de l'entreprise est déterminée par le nombre de produits fabriqués, divers travaux et services. La capacité de production de toute entreprise est la principale limitation des volumes de production.
Le principal indicateur des forces productives d'une entreprise est sa capacité de production. Le volume de production optimal est le volume, qui permet d'exécuter les contrats conclus pour la production de biens ou de travaux dans un certain délai. De plus, des coûts minimaux et une efficacité maximale doivent être respectés.
Aux conditions du marché la capacité de production de l'entreprise fixe le volume des propositions de l'entreprise reçues au cours de l'année, tient compte de la disponibilité et de la consommation des ressources, des prix actuels et de leurs évolutions.
De plus, il faut garder à l'esprit le calcul du seuil de rentabilité. La question se pose - qu'est-ce que c'est?
Seuil de rentabilité- c'est le montant minimum de production auquel l'entreprise paie entièrement les coûts, mais en même temps ne reçoit pas de profit. Ainsi, le profit de l'entreprise dépend directement de la différence entre le volume de biens produits et le seuil de rentabilité. Si la différence entre ces deux concepts est grande, alors, en conséquence, le profit est plus important.
Donc, la capacité de production de l'entreprise est une expression claire de la capacité de l'entreprise à produire un produit particulier. Quelle est la capacité de production ?
Il s'agit du volume annuel maximal réalisable de production de biens, de services divers ou de travaux documentés. Cela devrait prendre en compte la pleine utilisation de toutes les ressources de l'entreprise, appliquer toutes les dernières technologies et méthodes d'organisation du travail et de la production. Concluons que la capacité de production de l'entreprise est la capacité de l'entreprise à produire ses biens pendant la durée prévue du temps de travail.
Notre pays est depuis longtemps entré dans des relations de marché. Dans les conditions du marché, les chefs d'entreprises et d'entreprises ont le droit de fixer une limite élevée à la capacité de production dans la période prévue. Mais en même temps, la gestion doit tenir compte des caractéristiques techniques, économiques et sociales existantes.
Avec la bonne planification la capacité de production de l'entreprise, il est nécessaire de prendre en compte non seulement l'utilisation raisonnable des ressources disponibles, mais également de stabiliser la fabrication et de remplir le marché de produits manufacturés.
La capacité de production de l'entreprise dépend également de la technologie et de l'organisation de la production, du niveau de qualification et d'expérience du personnel, ainsi que des perspectives de développement des facteurs ci-dessus. La capacité de production doit toujours être comparée au programme de production. Ce ratio est nécessaire pour atteindre un équilibre entre l'offre et la demande de biens et de services. Si la demande dépasse l'offre, une augmentation de la capacité de production doit être reproduite. Tous ces facteurs doivent être pris en compte lors de l'élaboration d'un plan de production.
Analyse capacité de production de l'entreprise.
Ainsi, la capacité de production est la production la plus possible de biens pendant une certaine période de temps en termes physiques dans la quantité prévue. Il convient également de garder à l'esprit la pleine utilisation des équipements et du territoire pour la production, les dernières technologies, l'excellente organisation de la production et du travail et la haute qualité des produits.
La capacité de production de l'entreprise est en constante évolution. Ainsi, il doit être comparé au programme de production. Un facteur de planification important La capacité de production de l'entreprise est la mise en place d'un équilibre entre l'offre et la demande de produits manufacturés. Si la demande dépasse l'offre, il faut prévoir une augmentation de la capacité de production de l'entreprise.
La technologie et l'organisation de la production sont également caractérisées par la capacité de production. Cette caractéristique comprend également le nombre et les qualifications des employés, le niveau de croissance et les opportunités de développement de l'entreprise.
La capacité de production de l'ensemble de l'entreprise est déterminée par la capacité des principales divisions de l'entreprise. Qu'est-ce que l'animation d'ateliers, d'unités, etc. ? Ce sont celles sur lesquelles le plus grand nombre d'opérations technologiques sont réalisées. En règle générale, ils fabriquent des produits finis.
Prenons un exemple. La capacité de production dans la fabrication de meubles dépend directement du rapport quantitatif des produits manufacturés dans le volume total de sa production, de la taille de la zone de production, du calcul de la surface par unité lieu de travail, fonds d'heures de travail d'un lieu de travail. Dans ce cas, il est nécessaire de prendre en compte les caractéristiques techniques du lieu de travail et la complexité du produit.
Une analyse de la capacité de production d'une entreprise peut être effectuée à l'aide de certains indicateurs, qui, en règle générale, sont calculés conformément aux données prévues et réelles. Quel est l'objet de l'analyse ? Ce sont toutes les unités, les sites de production, les ateliers et l'entreprise elle-même.
L'analyse de la capacité de l'usine comprend une étude détaillée des règles d'utilisation des équipements présents et du temps prévu.
Après cela, il est nécessaire d'analyser la progressivité des équipements et des technologies utilisés dans cette entreprise, d'examiner les conditions d'utilisation des équipements et d'analyser toutes les questions liées à l'organisation de la productivité et du travail de l'entreprise.
Calcul de la capacité de production
La capacité de production de toute entreprise doit être déterminée en termes physiques dans les produits que fabrique telle ou telle entreprise.
Le calcul de la capacité de production est effectué dans les unités de mesure des marchandises acceptées dans le contrat ou le plan de l'entreprise.
Ce calcul est effectué pour tous les départements de l'entreprise. En règle générale, le calcul commence à être effectué du niveau le plus bas au plus haut, des sections de l'usine à ses ateliers, des ateliers à l'usine.
Pour calculer la capacité de l'entreprise, il faut utiliser les immobilisations de production, la durée de fonctionnement de l'équipement et l'utilisation de l'espace.
En plus des calculs de puissance mentionnés ci-dessus, le "Balance des capacités de production" est également compilé. Ce document décrit les caractéristiques suivantes :
- volume de fabrication
- capacité de production en début d'année
- augmentation de la capacité due à l'expansion, à la réparation, à diverses mesures techniques et organisationnelles, aux modifications de la gamme
- réduction de capacité due à un changement de gamme et cession de capacité de production
- capacité de l'entreprise à la fin de l'année en cours
- capacité annuelle moyenne de l'entreprise
- facteur d'utilisation de la capacité de production de l'organisation.
Considérez les principaux facteurs affectant la taille de la capacité de production de l'entreprise.
- quantité et qualité des équipements (machines, établis, agrégats, mécanismes)
- normes techniques et économiques pour le fonctionnement des équipements
- le niveau de progressivité des équipements et technologies utilisés
- temps de fonctionnement de l'équipement
- le degré d'organisation du travail et de la production
- zone de production
- quantité et gamme de biens produits.
Lors du calcul de la capacité de l'entreprise, les équipements de rechange ne sont pas utilisés, ainsi que les équipements utilisés pour former les employés.
La performance de l'équipement utilisé est déterminée sur la base de ces normes progressives qui sont utilisées pour tous les types d'équipement.
Il faut faire attention à l'aspect suivant. À notre époque, les relations de marché ne sont pas encore complètement formées. Dans le contexte actuel, certaines entreprises se sont désintéressées de calcul de la capacité de production. Qu'est-ce qui explique cela ? De nombreuses entreprises n'ont pas de lignes directrices pour calculer la capacité de production de certains types d'industries. De plus, il y a une baisse des volumes de production, puisque les produits ne sont pas demandés sur le marché. Pourquoi les biens produits ne sont-ils pas demandés ? Les raisons de ce phénomène peuvent être la faible qualité des produits, leur compétitivité et, bien sûr, le prix. La capacité excédentaire (supérieure à la production vendue) est rarement prise en compte. Il y a des exemples qu'il ne faut pas oublier. Afin de répondre en temps utile aux évolutions du marché de la consommation, les entreprises doivent disposer de capacités de réserve particulières. Cela permettra aux entreprises de livrer leurs marchandises conformément aux contrats conclus au bon moment et dans la bonne quantité. De plus, les entreprises dans ce cas ont la possibilité de réagir à la vitesse de l'éclair à une augmentation de la demande et de modifier le profil de production en relation avec les biens très demandés sur le marché.
Types de capacité de production
La capacité de production de l'entreprise est divisée en conception, entrée, sortie et moyenne annuelle. La capacité de conception est déterminée par le projet de construction, de rénovation et d'expansion de l'entreprise. Par puissance d'entrée, on entend la puissance au début de l'année. Il indique les capacités de production dont dispose l'organisation au début de la période de planification. La puissance de sortie est la puissance au début de l'année. La capacité annuelle moyenne d'une entreprise est un terme simple qui ne nécessite pas d'explication. Il s'agit de la capacité moyenne pour l'année en cours.
Il faut également porter une attention particulière à l'utilisation des capacités de production de l'entreprise, qui se caractérisent par plusieurs indicateurs. L'indicateur le plus important est considéré comme le coefficient d'utilisation de la capacité de production. Ce que c'est? Coefficient l'utilisation de la capacité de production est le rapport entre la production annuelle et la capacité annuelle moyenne. L'indicateur suivant est le facteur de charge de l'équipement. C'est le rapport du temps réellement utilisé par l'équipement disponible au temps disponible pour le même équipement dans la période de planification en cours.
Capacité d'utilisation
Comment pouvez-vous améliorer au mieux l'utilisation de la capacité de production de l'entreprise ?
Tout d'abord, il faut améliorer l'utilisation du parc matériel, réduire la durée de séjour des équipements dans l'installation.
Utilisation optimale du temps de fonctionnement des équipements, réduction des temps d'arrêt, réduction du temps de réparation des équipements.
Il faut également se rappeler d'augmenter la productivité de l'équipement, de réduire la consommation de temps supplémentaire, d'augmenter la vitesse de travail.
Comment est la l'utilisation de la capacité de production de l'entreprise à l'heure actuelle ?
Tout d'abord, cela est dû à la croissance de la qualité et de la compétitivité des produits manufacturés, à l'amélioration des activités de commercialisation et à l'expansion des ventes de produits manufacturés.
Quelles caractéristiques de son utilisation existent dans notre pays dans les conditions des relations de marché modernes?
Il existe 2 groupes qui affectent le degré d'utilisation de la capacité de production. Le premier groupe ne dépend pas des activités économiques d'entreprises spécifiques. Il comprend la structure économique du marché et le degré de concentration des biens manufacturés. Le deuxième groupe comprend les commandes, le niveau de formation des employés, la disponibilité des matières premières dans l'entreprise, le carburant, l'électricité, la structure de l'organisation de l'entreprise, etc. Le facteur le plus important est la disponibilité des commandes de produits manufacturés.
conclusion
En conclusion, nous soulignons les concepts de base nécessaires à une compréhension claire du terme "capacité de production de l'entreprise".
La capacité de production est le volume de production le plus optimal prévu pour la période de référence établie dans une nomenclature et un assortiment donnés, en tenant compte de l'utilisation correcte des dispositifs techniques et des zones de production disponibles, des équipements modernes, de l'organisation rationnelle du travail et de la production.
Pendant la formation la capacité de production de l'entreprise prend en compte des concepts tels que l'assortiment, la nomenclature, la qualité des produits, la quantité d'équipement de base, son âge moyen, la durée de fonctionnement de l'équipement technique au cours de l'année sous un certain mode, la taille de la zone de production .
La satisfaction de la demande du marché dépend directement de capacité de production de l'entreprise. La demande du marché change souvent en termes d'assortiment, de volume et de nomenclature. Nous sommes arrivés à la conclusion que la capacité de production devait être en mesure de réorganiser le processus de production dans le temps, qui dépend directement de la compétitivité des produits, du volume, de l'assortiment et de la nomenclature.
La capacité de production est calculée dans l'analyse et la justification du programme de production, en relation avec la préparation et la sortie de nouveaux produits, avec la reconstruction et l'expansion de la production.
La méthodologie de calcul de la capacité de production dépend de la forme et des méthodes d'organisation de la production, de la gamme de produits fabriqués, du type d'équipement utilisé et de la nature du processus de production.
Pour calculer entièrement la capacité de production de l'entreprise, vous devez disposer des données suivantes :
1. quantité, composition et état technique des équipements et données sur les zones de production. Le calcul de la capacité de production comprend tous les équipements disponibles de la production principale affectés aux ateliers (tant en fonctionnement qu'inactifs pour cause de dysfonctionnement, de réparation, de modernisation), à l'exception des équipements de réserve et des équipements des domaines spécialisés expérimentaux, dont la liste et le nombre est approuvé par arrêté du chef d'entreprise.
La procédure établie pour comptabiliser la quantité d'équipements prise en compte rend non rentable le maintien prolongé d'équipements excédentaires dans l'entreprise. Ainsi, la méthode de calcul de la capacité de production incite l'entreprise à s'assurer que tous les équipements disponibles sont installés et que tous les équipements installés fonctionnent réellement.
2. Normes techniques progressives pour la productivité des équipements et l'intensité de travail des produits manufacturés. On distingue les normes de performance des équipements suivantes : passeport, prévu, techniquement justifié, réel. Lors du calcul de la capacité de production des entreprises nouvellement construites, les normes de passeport de productivité des équipements sont prises, pour les entreprises existantes - des indicateurs techniquement justifiés de la productivité des équipements, mais pas inférieurs au passeport.
3. La gamme de produits manufacturés et leur proportion quantitative dans le programme. Distinguer nomenclature planifiée, optimale, réelle. La gamme et le ratio quantitatif des produits fabriqués sont établis en fonction de la spécialisation rationnelle de l'entreprise, de l'atelier ou du site. Lors de la détermination de la capacité de production d'une entreprise, la nomenclature et l'assortiment prévus (intensité de travail) des produits manufacturés sont pris en compte. Lors du calcul de la capacité de production annuelle moyenne, l'augmentation (diminution) de la capacité due à un changement de gamme de produits est intégralement prise en compte.
4. Zones de production des principaux ateliers de l'entreprise. Le principal facteur déterminant la capacité de production est la taille de la zone de production, c'est-à-dire la zone où se déroule le processus technologique de fabrication des produits. Les zones auxiliaires (réparations, ateliers d'outillage, entrepôts, etc.) ne sont pas prises en compte.
5. Mode de fonctionnement de l'entreprise. Il existe deux types de modes de fonctionnement des entreprises : continu et discontinu. Un mode de fonctionnement continu est établi pour ces entreprises dans lesquelles l'arrêt de la production et le démarrage du processus de production sont associés à une longue période, à de grandes pertes d'énergie, de matières premières, de carburant, à une aggravation des indicateurs techniques et économiques de production (métallurgie , entreprises chimiques).
Les unités de production individuelles de l'entreprise peuvent fonctionner en continu, dans le cycle de production dont les processus naturels ont une part importante.
Un mode de fonctionnement discontinu est établi pour les entreprises du processus de production dont l'arrêt et le démarrage du processus de production n'entraînent pas de pertes notables d'énergie, de matières premières, de matériaux. Les représentants typiques des entreprises fonctionnant en mode discontinu sont la construction de machines, les usines de fabrication d'instruments, les fabriques de chaussures à coudre.
6. Fonds du temps de fonctionnement de l'équipement. En pratique, trois types de fonds temps sont calculés :
fonds de calendrier est le nombre total d'heures de fonctionnement de l'équipement au cours de la période planifiée. Il est égal au produit du nombre de jours calendaires dans une année par le nombre total d'heures par jour (365 * 24 = 8760 heures) ;
Fonds de temps nominal (régime) déterminé par le mode de production et la durée de la journée de travail :
où K n est le nombre calendaire de jours dans une année ;
B - le nombre de week-ends et de jours fériés dans la période de planification ;
C est le nombre d'équipes par jour ;
D est la durée du quart de travail en heures. Si nécessaire, les pertes pour la révision des équipements sont prises en compte.
Fonds en temps (réel) efficace comprend le temps pendant lequel des travaux sur l'équipement seront effectués pour produire des produits :
,
(6)
où : P r - le pourcentage d'indisponibilité actuelle planifiée.
La capacité de production de l'entreprise est déterminée par la capacité des principales unités de production (principales) - ateliers, sections. Les principaux sont ces ateliers de production, dans lesquels la plus grande partie des immobilisations est concentrée et où la plus grande quantité de travail est consacrée à la fabrication de produits. La capacité de production des principaux ateliers et sections est déterminée par la capacité du groupe leader d'équipements technologiques. Lors du choix d'un atelier leader pour déterminer la capacité de production, les spécificités de l'entreprise industrielle sont prises en compte. L'objectivité de l'indicateur de capacité de production, la réalité des plans de production de produits industriels et l'efficacité de l'utilisation des investissements dépendent de la justesse du choix des principaux ateliers de production, sections du groupe d'équipements.
La méthode de calcul de la capacité de production d'un site, d'un atelier, d'une usine est largement déterminée par le type de production. Dans les entreprises de production en série et unique, le calcul est effectué par groupes d'équipements et d'unités de production. La détermination de la capacité de production commence par le calcul du débit des unités ou groupes d'équipements. Distinguer les unités d'action périodique, spécialisées par sujet et les unités à spécialisation technologique.
La capacité de production (M r) d'un atelier, section équipée du même type d'équipements spécialisés (métiers à tisser, machines à filer, etc.) est déterminée par la formule :
(7)
où: P h - productivité horaire de l'équipement;
Ф pl - fonds annuel utile prévu du temps de fonctionnement d'un équipement, en heures;
H - le parc annuel moyen de ce type d'équipement, pris en compte lors du calcul de la capacité de production.
La capacité de production des unités batch (unités chimiques, autoclaves, etc.) est déterminée par la formule :
(8)
où: En m - la masse de matières premières;
Ф pl - fonds annuel prévu (utile) de temps de fonctionnement de l'équipement;
t cp est la durée du cycle de traitement de la matière première ;
K vg est le coefficient de rendement des produits finis à partir de matières premières.
La capacité de production des ateliers de production de masse et à grande échelle est déterminée en fonction du fonds de temps prévu (utile) et du rythme, ou tact, du convoyeur :
(9)
où: Ф pl - fonds prévu (réel, utile) du temps de fonctionnement du convoyeur, min;
t est le cycle des produits finis sortant du convoyeur, min.
La capacité de production d'une entreprise ou d'un atelier avec un équipement homogène du même type est calculée par la formule :
(10)
où: Ф pl - fonds annuel prévu (réel, utile) du temps de fonctionnement de l'équipement;
t unités - temps passé par unité de production (intensité de travail), h / m 2;
H - le nombre annuel moyen du même type d'équipement.
Pour les unités et les machines à spécialisation technologique, la puissance est calculée en déterminant le besoin en heures-machines pour ces unités ou groupes de machines et en comparant les résultats avec le fonds de temps disponible.
Les calculs pour les zones de production sont effectués principalement uniquement pour les ateliers d'assemblage et de fonderie peu mécanisés, dont la production est limitée par la taille de la zone de production. Le débit par zone de production est calculé par la formule :
(11)
où: P p - zone de production de l'atelier, m 2;
Ф pl - fonds annuel prévu (effectif) de l'atelier (section) temps de fonctionnement, jours.
Pour l'utilisation la plus complète de la capacité de production de l'entreprise, installée dans les ateliers principaux, il est nécessaire que les capacités des ateliers principaux correspondent pleinement au débit des autres ateliers de production et auxiliaires. Par conséquent, la capacité de production de l'entreprise doit être déterminée en tenant compte de l'élimination "goulots d'étranglement" en production avec le développement des mesures nécessaires. L'élimination des "goulots d'étranglement" peut être réalisée de différentes manières : dans certains cas, pour l'éliminer, il est nécessaire de mettre à niveau l'équipement ; dans d'autres, réviser les processus et les normes technologiques ; troisièmement, réduire l'éventail des tâches en raison des livraisons coopératives, et parfois en augmentant le nombre d'équipes dans un domaine de travail donné.
Le respect de la capacité de débit de la contingence des principaux ateliers, sections et autres liens de l'entreprise est déterminé en calculant le coefficient de contingence selon la formule:
(12)
où: M 1, M 2 - la capacité des ateliers, sections, unités, pour lesquelles le coefficient de contingence est déterminé, dans les unités de mesure acceptées;
Р ud - consommation spécifique de produits du premier atelier pour la production de produits du deuxième atelier.
Une capacité de production correctement calculée d'une entreprise industrielle, étayée par un plan détaillé d'élimination des goulots d'étranglement, indiquant l'efficacité de leur élimination et le calendrier de leur élimination, donne la perspective d'augmenter la production à l'aide des équipements existants.
La capacité de production de l'atelier principal est calculée par la formule :
M c \u003d M 1 une 1 + M 2 une 2 + ... + M n une n (13)
où: M 1 , M 2 , ... M n - capacité de production annuelle de ce type d'équipement du même type;
a 1, a 2 et 3 - le nombre d'unités de ce type d'équipement.
La capacité de production de l'entreprise dans son ensemble est déterminée par la formule : 
(14)
où : n est le nombre d'unités de l'équipement principal ;
F r - le fonds réel du temps de fonctionnement d'un équipement, h;
Н tr - le taux d'intensité de travail de la transformation du produit, h.
