Acasă > Inovaţie > Control vizual. ABC-urile lean manufacturing - managementul vizual Etapele implementării managementului vizual


Control vizual. ABC-urile lean manufacturing - managementul vizual Etapele implementării managementului vizual




Utilizarea managementului vizual vă permite să atingeți două obiective principale:

1. Faceți vizibile problemele, controlați constant situația de la locul de muncă Gemba.

2. Faceți clar obiectivele de îmbunătățire (stabiliți o țintă vizuală). În același timp, atât rezultatele actuale, cât și obiectivele sunt întotdeauna vizibile în același timp.

Managementul vizual poate fi realizat în trei moduri principale: folosind indicatori cheie (indicatori), folosind fotografii și folosind marcaje.

Indicatori cheie

Indicatorii cheie (sau indicatorii) sunt un grafic sau un tabel care ilustrează valoarea specificată și reală a indicatorului (producția zilnică, numărul de erori etc.). Acestea sunt postate pe panouri informative situate la fiecare sit.

La începutul schimbului de lucru, toată lumea se adună timp de 5 minute, timp în care managerul atrage atenția angajaților asupra rezultatelor obținute ieri (valori indicator) pentru fiecare angajat, motivele succesului angajaților care au dat dovadă de cele mai bune valori sunt clarificate, precum și motivele eșecurilor celor ale căror rezultate au fost mai mici decât cele așteptate, sunt oferite recomandări cu privire la utilizarea experienței celor mai bune și urmtoarele standarde. La sfarsitul turei ii sunt alocate 5-10 minute pentru curatenia locului de munca, timp in care managerul consemneaza rezultatele obtinute astazi pe panoul informativ.

Fotografii

Este mult mai ușor să faci o fotografie a unui loc de muncă, rafturi etc. decât să scrii o descriere îngrijită forma text(„o imagine valorează cât o mie de cuvinte”). De exemplu, dacă aspectul dosarelor dintr-un dulap de birou este standardizat (și există o fotografie), atunci absența unui folder va deveni imediat vizibilă. Prezența unei benzi pe fiecare folder vă permite să le plasați în ordinea dorită.

Marcare

Marcajele arată cum ar trebui să se deplaseze fluxurile de materiale, unde trebuie amplasate echipamentele etc. Locațiile clar desemnate, de exemplu pentru cărucioarele din depozit, elimină nevoia de a pierde timp căutându-le. Pentru a separa mărfurile ambalate pentru a fi expediate în diferite ramuri, a fost folosită de multă vreme bandă colorată, a cărei utilizare este și control vizual.

Tabel de informații

Când plasați informații pe tablă, ar trebui să încercați să evitați informațiile inutile (acest lucru nu este întotdeauna ușor, deoarece informațiile sunt destul de diverse), așa că trebuie să afișați doar ceea ce este necesar pe site:

· Indicatori de performanță (rezultate lunare de performanță exprimate pe categorii economice). Ele stau la baza întâlnirii lunare a personalului.

· Indicatori de performanță (producția reală în raport cu producția planificată, probleme de calitate etc.). Aceste informații sunt baza pentru o discuție zilnică de cinci minute.

· Informații generale (comenzi, anunțuri etc.).

Ar trebui să scăpați periodic de informațiile inutile sau învechite și, de asemenea, să utilizați mic numărul de indicatori utilizați. Informațiile ar trebui să fie plasate în locuri ușor accesibile și să fie înțelese fără comentarii.

Disponibilitatea informațiilor despre rezultatul necesar și real oferă feedback angajaților, care, pe baza acestuia, pot regla ritmul de lucru.

Managementul vizual ajută la identificarea problemelor și la evidențierea discrepanțelor dintre obiective și realitate. În ciuda simplității sale, face posibilă îmbunătățirea productivității și a calității muncii prin vizualizarea obiectivelor deja atinse și stabilirea unora noi.

Trimiteți-vă munca bună în baza de cunoștințe este simplu. Utilizați formularul de mai jos

Studenții, studenții absolvenți, tinerii oameni de știință care folosesc baza de cunoștințe în studiile și munca lor vă vor fi foarte recunoscători.

Postat pe http://www.allbest.ru/

1. A se sprijini

pierderea producției de management slab

A se sprijini - conceptul de management întreprindere producătoare, bazată pe dorința constantă de a elimina toate tipurile de pierderi. Lean manufacturing presupune implicarea fiecărui angajat în procesul de optimizare a afacerii și focalizarea maximă pe client. A apărut ca o interpretare a ideilor sistemului de producție Toyota de către cercetătorii americani a fenomenului său.

Taiichi Ohno (1912-1990), unul dintre principalii creatori ai sistemului de producție Toyota, a identificat 7 tipuri de pierderi:

· Pierderi din cauza supraproductiei;

· Timp pierdut din cauza așteptării;

· Pierdere din cauza transportului inutil;

· Pierderi datorate etapelor de prelucrare inutile;

· Pierderi din cauza excesului de stoc;

· Pierderi datorate mișcărilor inutile;

· Pierderi datorate eliberării produselor defecte.

Cum să scapi de deșeuri și să obții prosperitate Companiile subliniază esența manufacturării slabe ca un proces care include cinci etape:

· Determinați valoarea unui anumit produs.

· Identificați fluxul de valoare pentru acest produs.

· Asigurarea fluxului continuu al fluxului valoric al produsului.

· Permiteți consumatorului să tragă produsul.

· Luptă spre perfecțiune.

2 . Instrabilități de lean manufacturing

Instrumente Lean Manufacturing:

· TRM (TotalÎntreținere productivă)

· Management vizual

Proceduri standard de operare

· Exact întimp

· Cartografierea fluxului de valoare

· Calitate încorporată

· Organizarea locurilor de muncă - 6S

TR M ( Total Întreținere productivă ) este unul dintre instrumentele de producție lean, a cărui utilizare poate reduce pierderile asociate cu timpul de nefuncționare a echipamentelor din cauza defecțiunilor și întreținerii excesive. Ideea principală a TPM este implicarea întregului personal al întreprinderii, și nu doar a serviciilor relevante, în procesul de întreținere a echipamentelor.

Particularitatea metodologiei TPM este că, pe baza acesteia, este posibilă o transformare lină și planificată a sistemului de servicii existent într-unul mai avansat. În acest scop, este convenabil să se prezinte calea de implementare a TPM ca o secvență de etape, fiecare dintre acestea urmărind obiective foarte specifice și, cel mai important, dă un efect foarte tangibil.

· Repararea operațională a defecțiunilor - o încercare de a îmbunătăți sistemul de întreținere existent și de a găsi punctele slabe ale acestuia.

· Mentenanta predictiva – organizarea colectarii de informatii despre problemele echipamentelor si analiza ulterioara a acestora. Planificarea întreținerii preventive a echipamentelor.

· Mentenanta corectiva - imbunatatirea echipamentelor in timpul intretinerii pentru a elimina cauzele defectiunilor sistematice.

· Întreținere autonomă - repartizarea funcțiilor de întreținere a echipamentelor între personalul de exploatare și cel de întreținere.

· Îmbunătățirea continuă este un atribut obligatoriu al oricărui instrument de producție slabă. De fapt, înseamnă implicarea personalului în activități de căutare continuă a surselor de pierderi în exploatare și întreținere, precum și propunerea de metode de eliminare a acestora.

Management vizual

Managementul vizual este aranjarea tuturor instrumentelor, pieselor, etapelor de producție și a informațiilor despre performanța unui sistem de producție, astfel încât acestea să fie clar vizibile și astfel încât oricine implicat în proces să poată evalua starea sistemului dintr-o privire.

Managementul vizual este implementat în mai multe etape.

Etapa 1. Locurile de muncă sunt organizate; aceasta este etapa în care trebuie să utilizați toată puterea și capabilitățile 5S.

Etapa 2. Sunt vizualizate informații importante aflate la locurile de muncă:

informații despre siguranță, calitate, cum sunt efectuate operațiunile și ce și cum ar trebui să fie utilizate echipamentele.

Etapa 3. Sunt vizualizați rezultatele și indicatorii de performanță ai unui anumit proces.

Etapa 4: Luarea deciziilor pe baza acestor informații vizualizate este introdusă.

Proceduri standard de operare

Proceduri de operare standard (SOP) - document, pas cu pas

Proceduri standard

pas care definește succesiunea de execuție a oricărui

operatiune de productie.

· Instrucțiunile orale sunt uitate și distorsionate, așa că trebuie înlocuite cu cele scrise - POS.

· POS nu ar trebui să dureze mult timp pentru a înțelege,

prin urmare, ar trebui să utilizeze notație vizuală,

desene, diagrame, fotografii etc.

· POS-urile trebuie să fie actualizate continuu pentru a reflecta schimbările în ordinea operațiunilor.

· La elaborarea POS-urilor, angajații ar trebui să fie implicați, asta

garantează autenticitatea acestuia și nu va cauza respingere.

Timpul exact

Just-In-Time (JIT) este o metodă de reducere a timpului ciclului de producție atunci când materialele, serviciile și alte resurse Just-In-Time sunt furnizate numai atunci când sunt necesare.

· Reducerea volumului lotului la minim viabil din punct de vedere economic (ideal la o unitate de produs).

· Echilibrarea numărului de resurse umane, a cantității de materiale și echipamente.

· „Tragere” de produse. Performanța operațiunii curente este determinată de nevoile următoarei.

· Utilizarea mijloacelor audio-vizuale de monitorizare a stării produsului și a încărcăturii echipamentelor.

· Delegarea procesului decizional pentru gestionarea deplasarii produselor la cel mai de jos nivel posibil.

Cartografierea fluxului de valoare

Maparea fluxului de valoare este o diagramă grafică destul de simplă și clară care ilustrează material și fluxurile de informații necesare pentru a furniza un produs sau serviciu consumatorului final. O hartă a fluxului de valoare face posibilă vizualizarea imediată a blocajelor fluxului și, pe baza analizei sale, identificarea tuturor costurilor și proceselor neproductive și elaborarea unui plan de îmbunătățire.

Maparea este o descriere vizualizată într-o anumită formă a fluxului (material, informațional) de creare a valorii într-un proces de afaceri. Cartografierea se realizează în termeni „ca atare”, „cum ar trebui să fie” și „cum va fi”.

Folosind acest instrument, este creată o hartă a fluxului de valoare care va identifica în mod clar momentul creării valorii și risipa care există în fluxul de valoare.

O hartă a fluxului de creație este un instrument care poate fi utilizat pentru a afișa fluxurile de materiale și informații în timpul creării de valoare. Timpul de creare a valorii este considerat a fi timpul necesar pentru a finaliza lucrarea care transformă produsul, astfel încât consumatorii să fie dispuși să plătească pentru el. Un flux de valoare reprezintă toate activitățile (cu valoare adăugată și fără valoare adăugată) necesare pentru a produce un produs.

Calitate încorporată

Calitatea încorporată este o metodologie pentru gestionarea calității produsului direct la locația sa.

Principii de bază ale calității încorporate.

· Capacitatea de a opri transportorul de către un angajat dacă apare un defect sau echipamentul se defectează (Jidoka).

· Proiectați echipamentul în așa fel încât detectarea abaterilor și oprirea să aibă loc automat.

· Utilizarea unui sistem de raportare a problemelor pe linia de producție (Andon).

· Folosiți metode pentru a preveni erorile neintenționate ale operatorului sau deficiențele tehnologice (Poka-Yoke).

· Standardizați procedurile de control al calității și atribuiți responsabilități de control operatorilor de echipamente.

Organizarea locurilor de munca - 6 S

Sistemul 6S este metoda eficienta organizarea locurilor de muncă, creșterea manevrabilitatii zonei de lucru, îmbunătățirea culturii de producție și economisirea de timp.

1S - CUORT- scapa de tot ce nu este necesar.

2S- CUPĂSTRAȚI COMANDA- determinați locul său pentru fiecare piesă sau unealtă.

3S- CUPĂSTREAZĂ-L CURAT locul tau de munca.

4S- CUFĂ MUNCĂ ÎN SIGURĂ

5S- CUSTANDARDIZA proceduri pentru menținerea curățeniei și ordinii.

6S- CUÎMBUNĂTĂŢI punctele anterioare, încurajează menținerea ordinii și curățeniei.

3. TRM (TotalÎntreținere productivă)

TPM (Total Productive Maintenance, TPM) este un concept de management al echipamentelor de producție care vizează creșterea eficienței întreținere. Metoda Total Equipment Care este construită pe baza stabilizării și îmbunătățirii continue a proceselor de întreținere, a unui sistem de întreținere preventivă programată, a lucrului pe principiul „zero defecte” și a eliminării sistematice a tuturor surselor de pierderi.

Scopul implementării TPM este de a elimina pierderile cronice:

· Defecțiune a echipamentului

· Timpi mari de schimbare și reglare

Funcționare în gol și defecte minore

Performanță (viteză) redusă de funcționare a echipamentului

· Piese defecte

· Pierderi în timpul punerii în funcțiune a echipamentelor.

Opt principii ale TPM

Principiul 1 - Îmbunătățirea continuă: prevenirea orientată spre practică a celor 7 tipuri de pierderi.

Principiul 2 - Întreținere autonomă: operatorul echipamentului trebuie să efectueze în mod independent lucrări de inspecție, curățare, lubrifiere și întreținere minoră.

Principiul 3 - Planificarea întreținerii: asigurarea disponibilității 100% a echipamentelor, precum și realizarea de evenimente kaizen în domeniul întreținerii.

Principiul 4 - Instruire și educație: Angajații trebuie să fie instruiți conform cerințelor pentru a-și îmbunătăți calificările pentru operarea și întreținerea echipamentelor.

Controlul lansării: implementați curba de lansare verticală Produse noiși echipamente.

Managementul calității: implementarea obiectivului „zero defecte de calitate” în produse și echipamente.

TPM în zonele administrative: Deșeurile și deșeurile sunt eliminate în unitățile de producție indirecte.

Siguranță, mediu inconjuratorși asistența medicală: cerința de a transforma accidentele în întreprindere la zero.

Postat pe Allbest.ru

Documente similare

    Esența lean manufacturing, locul său pe piața internațională de producție. Instrumente și principii de bază ale acestui concept de management. Experiență internă și străină de lean manufacturing. Specificul aplicării principiilor japoneze de management.

    teză, adăugată 08.03.2014

    Tehnologia de producție Lean în teoria și practica managementului. Revizuirea instrumentelor de producție lean. Analiza posibilităților de introducere și operare a producției lean în Rusia și în străinătate. Caracteristicile modelului de management japonez.

    lucrare curs, adaugat 28.01.2014

    Istoria dezvoltării gândirii manageriale. Dezavantajele și avantajele teoriei managementului pentru implementarea activităților de management competente. Prevederi de bază, principii și idei ale tendințelor moderne de management. Conceptul de „Lean Manufacturing”.

    rezumat, adăugat la 01.04.2016

    Conceptul și caracteristicile clasificării locurilor de muncă, principalele sarcini ale organizării acestora. Principii de bază ale organizării raționale a muncii într-o întreprindere. Aspectul extern și intern al locului de muncă. Baza teoretica managementul procesului de productie.

    teză, adăugată 16.06.2014

    Istoria Lean Production, instrumentele sale. Conceptul și esența lean manufacturing, principiile, scopurile și obiectivele acesteia. Posibilitățile și rezultatele aplicării conceptului Lean în practică. Dezvoltarea de metode și abordări ale managementului producției.

    rezumat, adăugat 23.05.2014

    Productie in flux, coordonarea operatiunilor de lucru in timp, specializarea locurilor de munca. Principii de organizare științifică a proceselor de producție care asigură cea mai mare eficiență a producției. Legături ale liniei de producție.

    test, adaugat 10.05.2010

    Activitățile principale ale OJSC „Uzina de prelucrare și minerit EVRAZ Kachkanar”. Proces tehnologic de obținere a produselor. Structura organizationala managementul muncii Politica de calitate și obiectivele. Principiile lean manufacturing.

    raport de practică, adăugat la 12.03.2015

    Principalele etape ale creării și problemele conducerii unei noi întreprinderi. Principii și abordări ale formării resurselor financiare pentru crearea acesteia. Managementul financiar ca o componentă importantă a sistemului de management al unei noi întreprinderi, metodele și tehnicile utilizate.

    test, adaugat 22.01.2017

    Eliminarea pierderilor ascunse, activități conform standardelor de lean manufacturing. Metoda de organizare a locului de munca. Sistem total de îngrijire a echipamentului. Instrumente de control vizual, carduri kanban. Cartografierea fluxului de valoare.

    rezumat, adăugat 28.04.2009

    Principii de organizare rațională a producției de piese de tip „Val 4415”. Determinarea programului de producție. Justificarea variantei optime a procesului tehnologic. Calculul fondului anual de funcționare a echipamentelor și factorului de încărcare a locului de muncă.

Prezentarea „ABC-urile Lean Manufacturing” este postată în secțiunea Resurse. Ce este managementul vizual? Prezentarea oferă o definiție, oferă exemple, spune la ce întrebări poate răspunde managementul vizual, cu ce instrumente și în ce secvență ar trebui implementat managementul vizual. Secțiunea Resurse este disponibilă pentru utilizatorii înregistrați.

Mai jos, în textul notei, este textul însoțitor.

În plus, această prezentare în format video cu comentariile mele este postată pe Youtube.comși Rutube.ru.

Vă rog să oferiți comentariile și sugestiile voastre pe site-urile youtube și rutube, direct pe pagina video, sau prin formularul de pe site-ul meu, pentru a le putea lua în considerare pe viitor.

Transcrierea textului însoțitor

Managementul vizual este aranjarea tuturor instrumentelor, pieselor, etapelor de producție și a informațiilor de performanță ale unui sistem de producție, astfel încât acestea să fie clar vizibile și astfel încât oricine implicat în proces să poată evalua starea sistemului dintr-o privire.

Cum arată producția „business as usual”?

Privind la un anumit atelier, este foarte dificil să determinați ce se întâmplă în el și ce ar trebui să se întâmple. Încercați să vă uitați la această fotografie și să răspundeți la următoarele întrebări:

  • Câți oameni ar trebui să lucreze aici?
  • Câte produse ar trebui să producă?
  • Cât de mult teren a fost pregătit pentru asamblare de către diferite echipe?
  • Cât echipament inutil există?
  • Și câte defecte s-au făcut?

Este foarte greu să răspunzi la aceste întrebări în această situație, deoarece nu există nimic de care să prindă ochiul și nu este clar cum să evalueze anumite criterii.

Într-un spațiu „înțeles vizual”, lucrurile sunt complet diferite. Iată fotografii care prezintă exemple despre cum este organizată producția, cum este organizată munca de birou și cum sunt prezentate informațiile pentru a le face mai ușor de înțeles. Acestea sunt, de asemenea, carduri de sarcini. Acestea sunt și standarde pentru efectuarea operațiunilor. Acestea sunt planurile de lucru. Acestea sunt, de asemenea, diagrame de dispunere a echipamentelor. Acestea sunt, de asemenea, diagrame de layout pentru echipamente de birou. Aceasta este o masă de antrenament încrucișat. Acestea sunt, de asemenea, kanban-uri și produse, care ele însele acționează ca comenzi.

Același lucru este valabil și pentru birou. Acest caz oferă exemple de mai multe companii care folosesc una sau alta modalitate de a-și indica planurile pentru îndeplinirea sarcinilor. Acestea sunt panouri Kanban, sunt tabele în care sunt vizualizate planurile de dezvoltare, sunt tabele în care este indicată volumul de muncă al oamenilor pe anumite sarcini.

Iată o mică listă de întrebări, răspunsurile la care pot fi de fapt „văzute” în producție sau la birou:

  • Ce parte a planului de ture a fost deja finalizată?
  • Câte materiale sunt necesare pentru a finaliza producția?
  • Ce instrument este folosit în lucrare?
  • Ce echipament este instalat pe mașină?
  • Cum trebuie efectuată corect operația?
  • Cu ce ​​probleme se confruntă producția astăzi?
  • Care sunt citirile parametrilor cheie ai mașinii?
  • Care este nivelul produsului fără defecte
  • Care este nivelul leziunilor la locul de muncă?

De acord, ar fi foarte frumos să poți obține aceste informații imediat când este nevoie, mai degrabă decât să întrebi acei oameni care lucrează în zona de lucru care sunt răspunsurile la aceste întrebări.

  • Acestea sunt Kanban-uri ca instrument de planificare vizuală.
  • Acesta este 5S
  • Acestea sunt înregistrări video ale incidentelor,
  • standarde vizuale,
  • vizualizarea analizei problemei (diagrama Pareto, os de pește etc.)
  • vizualizarea indicatorilor cheie la locul de muncă
  • masa de antrenament încrucișat
  • și vizualizarea indicatorilor generali ai întreprinderii

Managementul vizual este implementat în mai multe etape.

În prima etapă, locurile de muncă sunt organizate; aceasta este etapa în care trebuie să utilizați toată puterea și capabilitățile 5S.

În a doua etapă, sunt vizualizate informații importante care se află la locul de muncă:

informații despre siguranță, calitate, cum sunt efectuate operațiunile și ce și cum ar trebui să fie utilizate echipamentele.

În a treia etapă, sunt vizualizați rezultatele și indicatorii de performanță ai unui anumit proces.

Iar la a patra etapă de implementare a managementului vizual este introdus luarea deciziilor pe baza acestor informații vizualizate.

Pe cine i-ar putea interesa

În fotografie: angajații stației înregistrează rezultatele muncii lor

Mulțumim departamentului de relații publice al PJSC „KVADRA” pentru furnizarea acestui material.

Cartografierea procesului de producție slab la CHPP-1 Kursk devine o parte integrantă a funcționării fabricii. Toate diviziile centralei termice și electrice combinate sunt echipate cu standuri de management al eficienței vizuale, iar actualizarea constantă a informațiilor despre acestea indică faptul că turbina eoliană funcționează efectiv. Personalul de schimb explorează cu interes standurile, actualizează modificările parametrilor procesului de producție și analizează indicatori cheie statii.

Toți angajații noștri care au participat la dezvoltarea standurilor sunt încântați că munca lor a fost apreciată. Sunt sigur că standurile CHPP-1 din Kursk nu numai că afișează date reale despre funcționarea centralei, ci și înregistrează în timp real abaterile nedorite în indicatori, astfel încât să le putem analiza și să luăm decizii pentru funcționarea economică a echipamentului, ” spune Director tehnic CHPP-1 Kursk Alexander Voronin.

Într-o perioadă scurtă de timp, standurile pentru managementul vizual al eficienței CHPP-1 au suferit mai multe modificări fundamentale în ceea ce privește designul, funcțiile și informațiile reflectate asupra acestora.

La primele standuri, s-a putut observa doar faptul că indicatorii cheie de la valorile nominale au fost deviate, ceea ce nu a făcut posibilă afișarea într-o formă ușoară și accesibilă a măsurilor luate pentru prevenirea și prevenirea unor astfel de abateri în viitor, notează Alexander. Voronin.

Până în prezent, șapte noi standuri VUE au fost dezvoltate pentru principalele ateliere ale CHPP-1 Kursk, inginer-șef și supervizorul stației.

Dacă vorbim despre toate standurile, acestea pot fi împărțite în 2 grupe în funcție de funcțiile pe care le îndeplinesc și de informațiile pe care le afișează. La unele vedem starea actuală a echipamentelor, la altele vedem indicatorii cheie ai stației și deciziile luate pentru optimizarea proceselor de producție”, explică Serghei Shumakov, inginer șef al CHPP-1 Kursk.

În fotografie: stand exemplar KTC

O altă caracteristică interesantă și utilă a standurilor Kursk este afișarea locațiilor de lucru, care sunt indicate cu magneți și markere colorate.

În colțul din dreapta sus se află un bloc de sarcini pentru tura curentă, cu termene limită, persoane responsabile și statut de implementare atribuite. Mai jos sunt principalele probleme ale atelierului, informații despre numărul de încălcări tehnologice în funcționarea stației și date despre schimbarea actuală, continuă Serghei Shumakov.

Indicatorii de producție sunt cifre importante, dar ceea ce este deosebit de plăcut pentru ochiul unui angajat al unui anumit atelier este prezența unei secțiuni „Recunoaștere”, în care sunt remarcați cei mai activi participanți la programul de producție lean.

Pentru management, un alt bloc nu este mai puțin important - „Probleme”, care indică principalele probleme ale atelierului care necesită o decizie din partea șefului unității structurale sau de producție.

De asemenea, managerii de magazine monitorizează cu atenție intrările din secțiunea „încălcări tehnologice”, care afișează date despre numărul de defecțiuni tehnologice în funcționarea echipamentelor principale și auxiliare ale stației, adaugă inginerul șef.

Standurile cu indicatori cheie de fabrică și deciziile luate pentru optimizarea proceselor de producție sunt pline de grafice strălucitoare.

În blocul „Motivele abaterilor” sunt analizate abaterile indicatorilor de la valorile nominale și planificate și se trag concluziile adecvate. „Activitățile planificate” și secțiunile „responsabile” reflectă deciziile luate pentru eliminarea și prevenirea în continuare a abaterilor, sunt desemnați persoane responsabile, se stabilesc termene de implementare, iar stadiul implementării deciziei este înregistrat în timp real”, a declarat directorul tehnic. CHPP-1 din Kursk continuă turul tribunelor.

Standul de management al eficienței vizuale din biroul inginerului șef acumulează indicatori cheie ai întregii fabrici și a tuturor deciziilor luate pentru optimizarea proceselor de producție. Sarcinile pentru săptămână sunt, de asemenea, înregistrate aici, iar responsabilitățile și termenele sunt atribuite.

Instrucțiunile, șabloanele și algoritmii pentru începerea unui proiect LEAN pot fi găsite înghid practic pentru implementarea lean manufacturing.

Cel mai interesant lucru este că de ceva vreme lucrătorii gării au perceput aspectul tribunelor ca pe o inițiativă „de sus”. Dar acum merg de mai multe ori pe schimb, se familiarizează cu informațiile postate pe ei, discută animat și încearcă să lucreze astfel încât să își poată vedea numele în coloana „Recunoștință”, a rezumat Alexander Voronin.

Poate că Kursk CHPP-1 înainte de rezultatele concernului Toyota - fondatorii conceptului lean manufacturing- încă departe, dar astăzi există deja faptul implicării lucrătorilor din stație în procesul de îmbunătățire continuă și concentrarea lor maximă pe creșterea eficienței producției.

Mihail ANDREEV

Esența managementului vizual

Definiția 1

Managementul vizual este o descriere clară a standardelor, condițiilor și obiectivelor muncii în domeniu, care servește drept comparație pentru fiecare angajat a stării de fapt și a cerințelor pentru eficiența producției.

Cu ajutorul managementului vizual, se desfășoară activități care au ca scop aducerea produsului în conformitate cu cerințele specificate.

În termeni generali, managementul vizual se referă la un set de metode și informații care sprijină lucrătorii în procesul de îndeplinire a muncii lor și oferă feedback.

Forme de management vizual

  1. Afișarea mostrelor și standardelor de frontieră. Astfel, părțile bune și rele sunt afișate la locul de muncă și sunt însoțite de comentarii despre motivele clasificării unui anumit eșantion drept bun sau rău. O atenție deosebită este acordată detaliilor care sunt cazuri limită.
  2. Semnal Stor/Go. Acesta poate fi orice formă de semnal vizual și/sau acustic care oferă informații cu privire la starea procesului (lampă de alarmă, sirenă etc.)
  3. Sistemul Andon este un afișaj luminos sau un sistem de conductori care vă permite să identificați clar tipul și locația situației problemei. Acest sistem sprijină angajatul atunci când are nevoie de ajutor în timpul efectuării unui anumit proces. Astfel de sisteme sunt folosite de cele mai mari corporații pentru a opri automat procesul atunci când problema nu poate fi rezolvată rapid.
  4. Un dop automat într-o instalație automată care oprește procesul de producție în caz de urgență. Această metodă ajută la prevenirea producerii produselor defecte, iar ciclul de producție este reluat numai după ce problema a fost analizată și corectată.

Nota 1

Informațiile postate ar trebui să se refere doar la anumite locuri sau procese, nu are rost să postați informații de natură generală și care afectează activitatea întreprinderii în ansamblu.

În același timp, doar postarea de informații nu este suficientă fiecare angajat ar trebui să înțeleagă că aceste informații sunt parte a lui responsabilitatile locului de munca, ceea ce vă va îmbunătăți fluxul de lucru.

Managementul vizual este o forță cheie pentru îmbunătățire și asigură că termenii de producție lean sunt lizibili, înțeleși și respectați în mod consecvent. Cauza principală a risipei este lipsa de informații din cauza lipsei de cunoștințe a personalului despre modalitățile de îmbunătățire a eficienței locurilor de muncă. Prin managementul vizual, productivitatea, calitatea, satisfacția clienților, siguranța etc. pot fi îmbunătățite semnificativ.

Setul de instrumente de management vizual

Printre principalele instrumente care pot fi utilizate în managementul vizual se numără următoarele:

  • înregistrare video a incidentelor,
  • dezvoltarea standardelor vizuale,
  • vizualizarea analizei problemei (folosind diagrama Pareto, fishbone etc.),
  • vizualizare indicatori de bază locuri de munca,
  • schema de antrenament încrucișat,
  • vizualizarea indicatorilor de performanta a intregii intreprinderi.

Etapele implementării managementului vizual

Implementarea managementului vizual presupune parcurgerea secvenţială a mai multor etape:

  1. Prima etapă este dedicată organizării locurilor de muncă.
  2. Apoi, în timpul celei de-a doua etape, este vizualizat Informatie cheie, care se află la locul de muncă: informații privind siguranța, calitatea, succesiunea operațiunilor și regulile de exploatare a echipamentelor.
  3. În cea de-a treia etapă, sunt vizualizați indicatorii de performanță și rezultatele diferitelor procese.
  4. La a patra etapă, pe baza acestor informații vizualizate, se iau decizii privind managementul vizual.