시각적 제어. 린 제조의 ABC - 시각적 관리 구현의 시각적 관리 단계
시각적 제어를 사용하면 두 가지 주요 목표를 달성할 수 있습니다.
1. 문제를 가시화하고 직장의 상황을 지속적으로 소유하십시오.젬바.
2. 개선 목표를 명확히 하십시오(시각적 목표 설정). 동시에 현재 결과와 목표가 항상 동시에 표시됩니다.
시각적 관리는 주요 지표(지표) 사용, 사진 사용 및 마크업 사용의 세 가지 주요 방법으로 수행할 수 있습니다.
중요한 인물들
주요 지표(또는 지표)는 지표의 목표값과 실제 값(일일 산출량, 오류 수 등)을 보여주는 그래프 또는 표입니다. 그들은 위치한 정보 게시판에 배치됩니다. 모든 지역에서.
교대 근무 시작 시 5분 동안 모두 모여, 그 동안 관리자는 각 직원의 어제 달성한 결과(지표 값)에 직원의 주의를 환기시키고 최고의 가치를 보여준 직원의 성공 이유를 찾습니다. , 결과가 예상보다 낮았던 실패의 원인뿐만 아니라 최고 및 다음 표준의 경험을 사용하는 것에 대한 권장 사항이 제공됩니다. 교대 근무가 끝나면 5-10 분 동안 직장 청소에 할당되며 그 동안 관리자는 오늘 얻은 결과를 정보 게시판에 입력합니다.
사진
텍스트 형식으로 깔끔한 설명을 작성하는 것보다 작업장, 선반 등의 사진을 찍는 것이 훨씬 쉽습니다. 예를 들어, 사무실 옷장에 있는 폴더의 위치가 표준화되어 있고 사진이 있는 경우 폴더가 없는 경우 즉시 눈에 띄게 됩니다. 각 폴더에 스트립이 있으면 원하는 순서대로 배치할 수 있습니다.
마크업
마크업은 자재 흐름이 어떻게 이동해야 하는지, 장비를 어디에 배치해야 하는지 등을 보여줍니다. 예를 들어 창고의 트롤리와 같이 명확하게 정의된 장소를 사용하면 찾는 데 시간을 낭비하지 않아도 됩니다. 포장된 상품을 다른 지점으로 배송하기 위해 분리하기 위해 컬러 테이프가 오랫동안 사용되어 왔으며 이 테이프를 사용하여 시각적 제어도 했습니다.
정보 테이블
게시판에 정보를 게시할 때 불필요한 정보를 피해야 하므로(정보가 매우 다양하기 때문에 항상 쉬운 것은 아닙니다) 사이트에 필요한 것만 표시해야 합니다.
· 성과 지표(경제 범주로 표시된 해당 월의 작업 결과). 그들은 월간 직원 회의의 기초를 형성합니다.
· 성과 지표(실제 출력 대 계획 출력, 품질 문제 등). 이 정보는 매일 5분 토론의 기초가 됩니다.
· 일반 정보(주문, 공지 사항 등).
주기적으로 불필요하거나 오래된 정보를 제거하고 작은사용된 지표의 수. 정보는 쉽게 접근할 수 있는 장소에 배치되어야 하며 설명 없이 이해할 수 있어야 합니다.
필요한 실제 생산에 대한 정보의 가용성은 이를 기반으로 작업 속도를 조절할 수 있는 직원에게 피드백을 제공합니다.
시각적 관리는 문제를 식별하고 목표와 현실 사이의 불일치를 지적하는 데 도움이 됩니다. 모든 단순함 때문에 이미 달성한 목표를 시각화하고 새로운 목표를 설정함으로써 생산성과 작업 품질을 향상시킬 수 있는 기회를 제공합니다.
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1. 기대다
린 관리 생산 손실
기대다 - 모든 유형의 손실을 제거하려는 끊임없는 열망을 바탕으로 제조 기업을 관리하는 개념. 린 생산은 비즈니스 및 최대 고객 지향을 최적화하는 과정에서 각 직원의 참여를 포함합니다. 그것은 그 현상에 대한 미국 연구자들의 도요타 생산 시스템 아이디어에 대한 해석으로 생겨났습니다.
Toyota Production System의 주요 창시자 중 한 명인 Taiichi Ohno(1912-1990)는 7가지 유형의 폐기물을 식별했습니다.
· 과잉생산으로 인한 손실;
대기로 인한 시간 손실;
불필요한 운송으로 인한 손실
불필요한 처리 단계로 인한 손실;
· 과잉 재고로 인한 손실;
· 불필요한 움직임으로 인한 손실;
· 불량품의 출시로 인한 손실.
낭비를 제거하고 번영을 달성하는 방법 회사는 린 제조의 본질을 5단계를 포함하는 프로세스로 설명합니다.
특정 제품의 가치를 결정합니다.
· 이 제품의 가치 흐름을 결정합니다.
· 제품 가치 흐름의 연속성을 보장합니다.
· 사용자가 제품을 잡아당길 수 있습니다.
· 완벽을 위해 노력하십시오.
2 . 도구린 제조 도구
린 제조 도구:
· TR중 (총생산적인 유지보수)
시각적 관리
·표준 운영 절차
· 정확히 안에시각
가치 흐름 매핑
내장 품질
· 작업장 구성 - 6에스
TR 중 ( 총 생산적인 유지보수 ) 린 제조 도구 중 하나이며, 이를 사용하면 고장 및 과도한 유지 관리로 인한 장비 가동 중지 시간과 관련된 손실을 줄일 수 있습니다. TPM의 주요 아이디어는 관련 서비스뿐만 아니라 장비 유지 관리 프로세스에 기업의 모든 직원을 참여시키는 것입니다.
TPM 방법론의 특징은 이를 기반으로 기존 서비스 시스템을 보다 완벽한 시스템으로 원활하고 계획적으로 변환할 수 있다는 것입니다. 이를 위해 TPM 구현 경로를 일련의 단계로 제시하는 것이 편리합니다. 각 단계는 매우 구체적인 목표를 추구하고 가장 중요하게는 매우 가시적인 효과를 제공합니다.
· 결함의 신속한 수리 - 기존 유지 보수 시스템을 개선하고 약점을 찾으려는 시도.
· 예측 유지보수 - 장비 문제 및 후속 분석에 대한 정보 수집 구성. 장비의 예방 유지 보수를 계획합니다.
· 교정 유지 보수 - 시스템 고장의 원인을 제거하기 위해 유지 보수 과정에서 장비의 개선.
· 자율적 유지보수 - 운영 인력과 유지보수 인력 간에 장비 유지보수 기능을 분배합니다.
· 지속적인 개선은 모든 린 도구의 필수 요소입니다. 실제로, 운영 및 유지 관리 손실의 원인을 지속적으로 검색하고 제거 방법을 제안하는 데 직원의 참여를 의미합니다.
시각적 관리
시각적 관리는 모든 도구, 부품, 생산 단계 및 생산 시스템 성능에 대한 정보를 명확하게 볼 수 있도록 배치하고 프로세스의 모든 참가자가 시스템 상태를 한 눈에 평가할 수 있도록 하는 것입니다.
시각적 관리는 여러 단계로 구현됩니다.
1단계. 직장이 정리되고 있는 단계, 5S의 모든 능력과 능력을 발휘해야 하는 단계입니다.
2단계. 작업장에 있는 중요한 정보를 시각화합니다.
안전, 품질, 작업 수행 방법, 장비 사용 및 사용 방법에 대한 정보.
3단계. 특정 프로세스의 결과 및 성과 지표가 시각화됩니다.
4단계. 이 시각화된 정보를 기반으로 의사결정을 수행합니다.
표준 운영 절차
표준 운영 절차(SOP) - 단계별 문서
표준 절차
임의의 실행 순서를 결정하는 단계
제조 작업.
· 구두 지시는 잊혀지고 왜곡되므로 서면 지시 - SOP로 대체해야합니다.
SOP를 이해하는 데 오랜 시간이 걸리지 않아야 합니다.
따라서 설명 표기법을 사용해야 합니다.
그림, 도표, 사진 등
· SOP는 작업이 수행되는 순서의 변경 사항을 반영하도록 지속적으로 업데이트되어야 합니다.
SOP 개발에는 근로자가 참여해야 합니다.
정품을 보장하며 거부를 일으키지 않습니다.
정확한 시간
Just in Time (Just-In-Time - JIT) - Just-in-time 자재, 서비스 및 기타 자원이 필요할 때만 제공되는 생산 주기의 시간을 줄이는 방법입니다.
· 배치 크기를 경제적으로 가능한 최소로 줄입니다(이상적으로는 한 단위 생산).
· 인적 자원의 수, 재료 및 장비의 양의 균형.
· "당기기" 제품. 현재 작업의 성능은 다음 작업의 필요에 따라 결정됩니다.
· 제품의 상태와 장비의 작업 부하를 모니터링하는 시청각 수단의 사용.
· 제품의 이동을 관리하기 위한 의사 결정 프로세스를 가능한 한 가장 낮은 수준으로 위임합니다.
가치 흐름 매핑
가치 흐름 매핑은 최종 소비자에게 제품이나 서비스를 제공하는 데 필요한 자료 및 정보 흐름을 묘사하는 매우 간단하고 시각적인 그래픽 다이어그램입니다. 가치 흐름 맵을 사용하면 흐름의 병목 현상을 즉시 확인하고 분석을 기반으로 모든 비생산적인 비용 및 프로세스를 식별하고 개선 계획을 개발할 수 있습니다.
매핑은 비즈니스 프로세스의 가치를 창출하는 흐름(자료, 정보)의 특정 형태로 시각화된 설명입니다. 매핑은 "있는 그대로", "있는 그대로", "있는 그대로"의 조건으로 수행됩니다.
이 도구를 사용하면 가치 창출 시간과 가치 흐름에 존재하는 낭비를 명확하게 식별하는 가치 흐름 맵이 생성됩니다.
생성 흐름 맵은 가치 생성 중에 재료 및 정보 흐름을 매핑하는 데 사용할 수 있는 도구입니다. 가치 창출 시간은 소비자가 기꺼이 비용을 지불할 수 있도록 제품을 변형시키는 작업을 완료하는 시간으로 간주됩니다. 가치 흐름은 제품을 생산하는 데 필요한 모든 활동(부가가치 및 비부가가치)입니다.
내장 품질
기본 제공 품질 - 기본 제공 품질 대신 제품 품질을 직접 관리하는 기술입니다.
내장 품질의 기본 원칙.
· 결혼 또는 장비 고장의 경우 직원이 컨베이어를 멈출 수 있는 기능(Jidoka).
· 편차가 감지되어 자동으로 정지되도록 장비를 설계합니다.
· 산업 라인(안돈) 문제 알림 시스템 사용.
· 의도하지 않은 작업자 오류 또는 기술 결함을 방지하기 위한 기술 사용(Poka-Yoke).
· 품질 관리 절차의 표준화 및 장비 운영자에게 관리 업무 할당.
작업 구성 - 6 에스
6S 시스템은 작업장을 조직화하고 작업 영역의 관리성을 높이고 생산 문화를 개선하며 시간을 절약하는 효과적인 방법입니다.
1S- 에서오르트- 불필요한 모든 것을 제거하십시오.
2S- 에서명령 준수- 각 부품 또는 도구에 대한 위치를 정의합니다.
3S- 에서청소당신의 직장.
4S- 에서안전한 작업
5S- 에서표준화청결과 질서를 유지하기 위한 절차.
6S- 에서개선하다이전 단락, 질서와 청결 유지를 권장합니다.
3. TR중 (총생산적인 유지보수)
TPM(Total Productive Maintenance, TPM)은 유지보수 효율성 향상을 목표로 하는 생산 장비 관리 개념입니다. Total Equipment Care 방식은 유지보수 프로세스의 안정화 및 지속적인 개선, 예방적 유지보수 시스템, 무결점 운영, 모든 폐기물 발생원의 체계적인 제거를 기반으로 구축됩니다.
TPM 구현의 목표는 만성 손실을 제거하는 것입니다.
・장비 고장
높은 전환 및 조정 시간
공회전 및 경미한 결함
장비 작동 시 성능(속도) 저하
결함 부품
· 장비 시운전 중 손실.
TPM의 8가지 원칙
원칙 1 - 지속적인 개선: 7가지 유형의 폐기물에 대한 실천 지향적인 예방.
원칙 2 - 자율 유지 보수: 장비 운영자는 검사, 청소 작업, 윤활 작업 및 사소한 유지 보수 작업을 독립적으로 수행해야 합니다.
세 번째 원칙 - 유지 관리 계획: 장비의 100% 가용성을 보장하고 유지 관리 분야에서 카이젠 활동을 수행합니다.
원칙 4 - 훈련 및 교육: 직원은 장비의 작동 및 유지 보수에 대한 자격 향상을 위한 요구 사항에 따라 훈련을 받아야 합니다.
Launch Control: 신제품 및 장비에 대한 수직 출시 곡선을 실현합니다.
품질 관리: 제품 및 장비의 "품질 결함 제로" 목표 실현.
행정 구역의 TPM: 간접 생산 단위에서 폐기물과 폐기물이 제거됩니다.
산업 안전, 환경 및 건강: 공장 사고를 0으로 전환하기 위한 요구 사항.
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리소스 섹션에서 프레젠테이션 "린 제조의 ABC. 비주얼 매니지먼트란? 프레젠테이션은 시각적 관리가 어떤 도구와 순서로 구현되어야 하는지를 정의하고, 예를 제공하고, 시각적 관리가 대답할 수 있는 질문에 대해 알려줍니다. 리소스 섹션은 등록된 사용자가 사용할 수 있습니다.
아래, 메모의 텍스트에는 첨부된 텍스트가 있습니다.
또한 이 프레젠테이션은 내 의견이 포함된 비디오 형식으로 게시됩니다. 유튜브닷컴그리고 Rutube.ru.
YouTube 및 rutube 웹 사이트, 비디오 페이지에서 직접 또는 내 웹 사이트의 양식을 통해 귀하의 의견과 제안을 제공하여 나중에 고려할 수 있도록 요청합니다.
첨부 텍스트의 녹취록
시각적 관리는 모든 도구, 부품, 생산 단계 및 생산 시스템 성능에 대한 정보를 명확하게 볼 수 있도록 배치하고 프로세스의 모든 참가자가 시스템 상태를 한 눈에 평가할 수 있도록 하는 것입니다.
"정상적인 상태"에서 생산은 어떤 모습입니까?
이 작업장이나 작업장을 보면 그 안에서 무슨 일이 일어나고 있고 어떤 일이 일어나야 하는지 결정하기가 매우 어렵습니다. 이 사진을 보고 다음 질문에 답하십시오.
- 몇 명이 여기서 일해야 하나요?
- 얼마나 생산해야 합니까?
- 다른 팀에서 조립을 위해 얼마나 많이 수확했습니까?
- 불필요한 장비가 얼마나 있습니까?
- 그리고 얼마나 많은 결혼이 이루어지나요?
이 상황에서 이러한 질문에 대답하는 것은 매우 어렵습니다. 왜냐하면 눈에는 포착할 것이 없기 때문에 특정 기준을 평가하는 방법이 명확하지 않기 때문입니다.
"시각적으로 이해할 수 있는" 공간에서는 상황이 완전히 다릅니다. 여기에는 생산이 조직되는 방식, 사무 업무가 조직되는 방식, 특정 정보가 이해하기 쉽도록 제공되는 방식에 대한 예를 제공하는 사진이 있습니다. 이것들은 작업 카드입니다. 작업을 수행하기 위한 표준입니다. 작업계획서입니다. 장비 배치도 입니다. 사무기기 배치도 입니다. 이것은 교차 훈련 테이블입니다. 또한 간판과 제품 자체가 주문 역할을 합니다.
사무실도 마찬가지입니다. 이 경우 작업 완료 계획을 나타내기 위해 어떤 방식으로든 사용하는 여러 회사의 예가 제공됩니다. 이것은 간판 보드이며 개발 계획이 시각화 된 테이블이며 특정 작업에 대한 사람들의 작업량이 표시된 테이블입니다.
다음은 프로덕션 또는 사무실에서 실제로 "볼" 수 있는 질문의 작은 목록입니다.
- 교대 계획의 어떤 부분이 이미 완료되었는지
- 생산을 완료하는 데 필요한 재료의 수
- 작업에 사용되는 도구
- 기계에 어떤 장비가 설치되어 있습니까?
- 작업을 올바르게 수행하는 방법
- 오늘날 생산이 직면한 문제는 무엇입니까?
- 기계의 주요 매개변수의 표시는 무엇입니까
- 무결점 제품의 수준은 무엇입니까
- 직장에서 부상의 비율은 무엇입니까
동의합니다. 필요할 때 즉시 이 정보를 받을 수 있고 작업 영역에서 일하는 사람들에게 이러한 질문에 대한 답변이 무엇인지 묻지 않는 것이 매우 좋습니다.
- 이것은 시각적 계획 도구인 Kanban입니다.
- 5S입니다
- 사건의 영상들입니다
- 시각적 표준,
- 문제 분석 시각화(파레토 차트, 피쉬본 등)
- 작업장 주요 지표 시각화
- 교차 학습 테이블
- 기업의 전반적인 성과 시각화
시각적 관리는 여러 단계로 구현됩니다.
첫 번째 단계에서는 작업의 조직화가 이루어지며 5S의 모든 능력과 능력을 사용해야 하는 단계입니다.
두 번째 단계에서는 작업장에 있는 중요한 정보가 시각화됩니다.
안전, 품질, 작업 수행 방법, 장비 사용 및 사용 방법에 대한 정보.
세 번째 단계에서는 특정 프로세스의 결과 및 성과 지표가 시각화됩니다.
그리고 시각적 관리 구현의 네 번째 단계에서는 이 시각화된 정보를 기반으로 의사 결정을 도입합니다.
관심을 가질만한 사람
사진 속 직원들은 업무 결과를 기록하고 있다.
이 자료를 제공해주신 PJSC "QUADRA" 홍보부서에 감사드립니다.
Kursk CHPP-1의 린 제조 공정 전시는 스테이션 운영의 필수적인 부분이 되었습니다. 열병합 발전소의 모든 부서에는 시각적 효율 제어 스탠드가 장착되어 있으며 지속적으로 업데이트되는 정보는 풍력 터빈이 실제로 작동하고 있음을 나타냅니다. 교대 직원은 관심을 가지고 스탠드를 탐색하고 생산 공정 매개변수의 변경 사항을 업데이트하며 스테이션의 주요 지표를 분석합니다.
스탠드 개발에 참여한 모든 직원들은 그들의 노고에 감사를 표합니다. Kursk CHPP-1의 스탠드는 스테이션 운영에 대한 실제 데이터를 표시 할뿐만 아니라 지표의 바람직하지 않은 편차를 실시간으로 기록하여 장비의 경제적 인 운영을 위해 분석하고 결정할 수 있도록합니다. Kursk CHPP-1 Voronin의 기술 이사인 Alexander는 말합니다.
짧은 시간 동안 CHPP-1의 시각적 효율성 제어 스탠드는 디스플레이에 표시되는 디자인, 기능 및 정보 측면에서 몇 가지 주요 변경 사항을 거쳤습니다.
첫 번째 스탠드에서는 주요 지표가 명목 값과 편차가 있다는 사실만 볼 수 있었기 때문에 미래에 이러한 편차를 방지하고 방지하기 위해 취한 조치를 쉽고 접근 가능한 형태로 표시하는 것이 불가능했습니다. - Alexander Voronin .
현재까지 수석 엔지니어이자 스테이션 교대 감독자인 Kursk CHPP-1의 주요 작업장을 위해 7개의 새로운 VUE 스탠드가 개발되었습니다.
모든 스탠드에 대해 이야기하면 수행하는 기능과 정보 표시에 따라 두 그룹으로 나눌 수 있습니다. Kursk CHPP-1의 수석 엔지니어인 Sergey Shumakov는 일부에서는 장비의 현재 상태를, 다른 일부에서는 스테이션의 주요 지표와 생산 프로세스를 최적화하기 위해 내린 결정을 설명합니다.
사진 속: CTC 시범부스
Kursk 스탠드의 또 다른 흥미롭고 유용한 기능은 컬러 자석과 마커를 사용하여 표시되는 작업 현장의 표시입니다.
오른쪽 상단에는 마감일, 책임자 및 구현 상태의 임명과 함께 현재 교대조에 대한 작업 블록이 있습니다. 다음은 워크샵의 주요 문제, 스테이션 운영의 기술 위반 수에 대한 정보 및 현재 교대에 대한 데이터입니다. - Sergey Shumakov가 계속합니다.
생산 지표는 중요한 수치이지만 린 생산 프로그램에서 가장 적극적인 참가자인 "감사" 섹션의 존재는 특히 특정 작업장 직원의 눈을 즐겁게 합니다.
관리의 경우 구조 또는 생산 단위 책임자의 결정이 필요한 워크샵의 주요 문제를 나타내는 "문제"라는 또 다른 블록이 덜 중요합니다.
또한 상점의 장들은 스테이션의 주요 및 보조 장비 작동에 대한 기술 오류 수에 대한 데이터를 표시하는 "기술 위반"섹션의 기록을주의 깊게 모니터링한다고 수석 엔지니어가 덧붙입니다.
스테이션의 주요 지표와 생산 프로세스를 최적화하기 위한 결정이 있는 스탠드는 밝은 그래픽으로 가득합니다.
"편차의 원인" 블록에서 명목 및 계획 값과 지표의 편차가 분석되고 적절한 결론이 도출됩니다. "계획된 활동" 및 "책임 있는" 섹션은 편차를 제거하고 추가로 방지하기 위해 취해진 결정을 반영하고, 책임자를 임명하고, 구현 기한을 결정하고, 결정한 결정의 구현 상태를 실시간으로 기록합니다. - 기술 Kursk CHPP-1의 감독은 계속해서 스탠드를 견학합니다.
수석 엔지니어 사무실의 시각적 성능 관리 스탠드는 전체 공장의 주요 지표와 생산 프로세스를 최적화하기 위해 내려진 모든 결정을 축적합니다. 여기에서 주간 작업도 고정되고 책임자 및 마감일이 지정됩니다.
LEAN 프로젝트를 시작하기 위한 지침, 템플릿 및 알고리즘은 다음에서 찾을 수 있습니다.린 제조 구현을 위한 실용적인 가이드.
가장 흥미로운 점은 얼마 동안 역 직원들이 스탠드의 모습을 "위로부터의" 이니셔티브로 인식했다는 것입니다. 그러나 이제 그들은 여러 번 교대로 이동하고 게시된 정보를 숙지하고 활발하게 토론하고 "감사" 열에 성이 표시되는 방식으로 작업하려고 노력한다고 Alexander Voronin은 요약했습니다.
아마도 개념의 창시자 인 "Toyota"에 대한 우려의 결과 이전에 Kursk CHPP-1 린 제조- 아직 멀었지만 이미 오늘날 스테이션 직원의 지속적인 개선 과정과 생산 효율성 향상을 향한 최대 지향 과정에 참여하고 있다는 사실이 있습니다.
미하일 안드레예프
비주얼 매니지먼트의 진수
정의 1
시각적 관리는 각 직원을 실제 업무 상태 및 생산 효율성 요구 사항과 비교하는 역할을 하는 현장 작업의 표준, 조건 및 목표에 대한 명확한 설명입니다.
시각적 관리의 도움으로 제품을 지정된 요구 사항에 맞추는 것을 목표로 하는 활동이 수행됩니다.
일반적으로 시각적 관리는 직원이 작업을 수행하는 과정에서 지원하고 피드백을 제공하는 일련의 방법 및 정보를 의미합니다.
시각적 관리의 형태
- 국경 샘플 및 표준 게시. 그래서 좋은 점과 나쁜 점을 작업장에 전시하고 특정 표본을 좋은 점, 나쁜 점으로 분류한 이유에 대한 설명을 덧붙인다. 경계선 사례의 세부 사항에 특히주의를 기울입니다.
- 정지/고 신호. 프로세스 상태(경보 램프, 사이렌 등)에 대한 정보를 제공하는 모든 형태의 시각적 및/또는 청각적 신호일 수 있습니다.
- 안돈 시스템은 문제 상황의 유형과 위치를 명확하게 식별할 수 있는 라이트 보드 또는 도체 시스템입니다. 이 시스템은 직원이 특정 프로세스를 실행하는 동안 도움이 필요할 때 지원합니다. 이러한 시스템은 문제를 신속하게 해결할 수 없을 때 프로세스를 자동으로 중지하기 위해 대기업에서 사용합니다.
- 비상시 생산 공정을 정지시키는 자동화 공장의 자동 정지. 이 방법은 불량 제품의 생산을 방지하는 데 도움이되며 문제를 분석하고 제거한 후에만 생산주기를 재개합니다.
비고 1
게시된 정보는 특정 장소 또는 프로세스에만 관련되어야 하며, 일반적인 성격을 띠고 기업 전체의 운영에 영향을 미치는 정보를 게시하는 것은 의미가 없습니다.
동시에 정보를 게시하는 것만으로는 충분하지 않습니다. 각 직원은 이 정보가 자신의 직무 책임의 일부임을 이해해야 워크플로가 향상됩니다.
시각적 관리는 개선의 핵심 요소이며 린 제조 조건이 항상 읽기 쉽고 이해 가능하며 준수되도록 합니다. 비효율적인 지출의 주요 원인은 직원들이 작업장의 효율성을 개선하는 방법에 대한 지식이 부족하기 때문에 정보가 부족하기 때문입니다. 시각적 관리의 도움으로 생산성, 품질, 고객 만족도, 안전 등을 크게 향상시킬 수 있습니다.
시각적 관리 도구
시각적 관리에 사용할 수 있는 주요 도구는 다음과 같습니다.
- 사건 영상,
- 시각적 표준의 개발,
- 문제 분석의 시각화(파레토 차트, 생선뼈 등 사용),
- 직업의 기본 지표 시각화,
- 교차 학습 계획,
- 전체 기업의 성과 지표 시각화.
시각적 관리 구현 단계
시각적 관리 구현에는 여러 단계의 순차적 통과가 포함됩니다.
- 첫 번째 단계는 작업 구성에 전념합니다.
- 그런 다음 두 번째 단계에서는 작업장에 있는 주요 정보인 안전, 품질, 작업 순서 및 장비 작동 규칙에 대한 정보를 시각화합니다.
- 세 번째 단계의 일부로 다양한 프로세스의 성과 지표와 결과를 시각화합니다.
- 네 번째 단계에서는 이 시각화된 정보를 기반으로 시각적 관리 측면에서 의사결정을 내립니다.
