visuelle Kontrolle. Das ABC der schlanken Fertigung – Visuelles Management Phasen der Implementierung des visuellen Managements

Durch den Einsatz der visuellen Kontrolle werden zwei Hauptziele erreicht:

1. Machen Sie Probleme sichtbar, besitzen Sie ständig die Situation am Arbeitsplatz Gemba.

2. Machen Sie die Verbesserungsziele klar (setzen Sie ein visuelles Ziel). Dabei sind sowohl aktuelle Ergebnisse als auch Ziele immer gleichzeitig sichtbar.

Visuelles Management kann auf drei Arten durchgeführt werden: Verwendung von Schlüsselindikatoren (Indikatoren), Verwendung von Fotos und Verwendung von Markup.

Schlüsselfiguren

Schlüsselindikatoren (oder Indikatoren) sind eine Grafik oder Tabelle, die die Soll- und Ist-Werte des Indikators (Tagesleistung, Anzahl der Fehler usw.) zeigen. Sie werden auf Informationstafeln platziert, die sich befinden in jedem Bereich.

Zu Beginn der Arbeitsschicht versammeln sich alle für 5 Minuten, in denen der Manager die Mitarbeiter auf die gestern erzielten Ergebnisse (Indikatorwerte) für jeden Mitarbeiter aufmerksam macht, die Gründe für den Erfolg der Mitarbeiter mit den besten Werten herausfindet , sowie die Gründe für das Scheitern derjenigen, deren Ergebnisse niedriger als erwartet waren, werden Empfehlungen gegeben, wie man die Erfahrung der Besten nutzt und Standards befolgt. Am Ende der Schicht stehen 5-10 Minuten für die Reinigung seines Arbeitsplatzes zur Verfügung, in denen der Manager die heute erzielten Ergebnisse auf der Informationstafel einträgt.

Foto

Es ist viel einfacher, einen Arbeitsplatz, ein Regal usw. zu fotografieren, als eine ordentliche Beschreibung hineinzuschreiben Textform("Ein Bild sagt mehr als tausend Worte"). Wenn zum Beispiel die Position von Ordnern in einem Büroschrank standardisiert ist (und es ein Foto gibt), dann fällt das Fehlen eines Ordners sofort auf. Das Vorhandensein eines Streifens auf jedem Ordner ermöglicht es Ihnen, sie in der gewünschten Reihenfolge zu platzieren.

Auszeichnung

Das Markup zeigt, wie sich Materialströme bewegen sollen, wo Geräte platziert werden sollen usw. Klar definierte Plätze, zum Beispiel für Rollwagen in einem Lager, sorgen dafür, dass Sie keine Zeit mit der Suche verschwenden. Um die verpackte Ware für den Versand an verschiedene Filialen zu trennen, werden seit langem farbige Klebebänder verwendet, deren Verwendung auch eine optische Kontrolle darstellt.

Informationstabelle

Wenn Sie Informationen auf der Tafel platzieren, sollten Sie versuchen, unnötige Informationen zu vermeiden (dies ist nicht immer einfach, da die Informationen sehr unterschiedlich sind), sodass Sie nur das anzeigen müssen, was auf der Website benötigt wird:

· Leistungsindikatoren (die Ergebnisse der Arbeit für den Monat, ausgedrückt in Wirtschaftskategorien). Sie bilden die Grundlage für das monatliche Mitarbeitergespräch.

· Leistungsindikatoren (tatsächliche versus geplante Leistung, Qualitätsprobleme usw.). Diese Informationen sind die Grundlage für ein tägliches fünfminütiges Gespräch.

· Allgemeine Informationen (Bestellungen, Ankündigungen etc.).

Sie sollten regelmäßig unnötige oder veraltete Informationen entfernen und verwenden klein die Anzahl der verwendeten Indikatoren. Informationen sollten an leicht zugänglichen Stellen platziert und kommentarlos verständlich sein.

Die Verfügbarkeit von Informationen über die erforderliche und tatsächliche Produktion gibt den Mitarbeitern eine Rückmeldung, die auf dieser Grundlage das Arbeitstempo regulieren können.

Visuelles Management hilft, Probleme zu erkennen und die Diskrepanz zwischen Ziel und Wirklichkeit aufzuzeigen. Bei aller Einfachheit bietet es die Möglichkeit, die Produktivität und Arbeitsqualität durch die Visualisierung bereits erreichter Ziele und das Setzen neuer Ziele zu verbessern.

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1. Mager

Lean-Management-Produktionsverlust

Mager - Managementkonzept Produktionsstätte basierend auf dem ständigen Streben, alle Arten von Verschwendung zu eliminieren. Lean Production beinhaltet die Einbeziehung jedes Mitarbeiters in den Prozess der Geschäftsoptimierung und maximale Kundenorientierung. Es entstand als Interpretation der Ideen des Toyota-Produktionssystems durch amerikanische Forscher seines Phänomens.

Taiichi Ohno (1912-1990), einer der Hauptschöpfer des Toyota-Produktionssystems, identifizierte 7 Arten von Verschwendung:

· Verluste durch Überproduktion;

Zeitverlust durch Warten;

Verluste durch unnötigen Transport;

Verluste durch unnötige Verarbeitungsschritte;

· Verluste aufgrund von Überbeständen;

· Verluste durch unnötige Bewegungen;

· Verluste aufgrund der Freigabe fehlerhafter Produkte.

Wie man Verschwendung eliminiert und Wohlstand erreicht

Bestimmen Sie den Wert eines bestimmten Produkts.

· Bestimmen Sie den Wertstrom für dieses Produkt.

· Gewährleistung der Kontinuität des Produktwertstroms.

· Erlauben Sie dem Benutzer, das Produkt zu ziehen.

· Streben nach Perfektion.

2 . WerkzeugLean-Manufacturing-Tools

Schlanke Fertigungswerkzeuge:

· TRM (GesamtProduktive Wartung)

Visuelles Management

·Standardablauf

· Exakt inZeit

Wertstromanalyse

eingebaute Qualität

· Arbeitsplatzorganisation - 6S

TR M ( Gesamt Produktive Wartung ) ist eines der Werkzeuge der Lean Manufacturing, mit deren Hilfe Sie die Verluste reduzieren können, die mit Ausfallzeiten der Ausrüstung aufgrund von Ausfällen und übermäßiger Wartung verbunden sind. Die Hauptidee von TPM besteht darin, das gesamte Personal des Unternehmens in den Prozess der Gerätewartung einzubeziehen, und nicht nur die relevanten Dienstleistungen.

Die Besonderheit der TPM-Methodik besteht darin, dass auf ihrer Grundlage eine reibungslose und geplante Transformation des bestehenden Servicesystems in ein perfekteres möglich ist. Zu diesem Zweck bietet es sich an, den TPM-Implementierungspfad als eine Abfolge von Phasen darzustellen, die jeweils ganz bestimmte Ziele verfolgen und vor allem eine sehr konkrete Wirkung erzielen.

· Sofortige Reparatur von Fehlern – ein Versuch, das bestehende Wartungssystem zu verbessern und seine Schwächen zu finden.

· Predictive Maintenance – Organisation der Sammlung von Informationen über Geräteprobleme und deren anschließende Analyse. Planung der vorbeugenden Wartung von Geräten.

· Korrektive Wartung – Verbesserung der Ausrüstung während des Wartungsprozesses, um die Ursachen systematischer Fehler zu beseitigen.

· Autonome Wartung – Verteilung der Gerätewartungsfunktionen zwischen Betriebs- und Wartungspersonal.

· Kontinuierliche Verbesserung ist ein Muss für jedes Lean-Tool. Tatsächlich bedeutet dies die Einbeziehung des Personals in die kontinuierliche Suche nach Ursachen für Betriebs- und Wartungsausfälle sowie das Vorschlagen von Methoden zu deren Beseitigung.

visuelles Management

Visuelles Management ist die Anordnung aller Werkzeuge, Teile, Produktionsschritte und Informationen über die Leistung des Produktionssystems, sodass sie gut sichtbar sind und jeder Prozessbeteiligte den Zustand des Systems auf einen Blick beurteilen kann.

Das visuelle Management wird in mehreren Stufen implementiert.

Phase 1. Arbeitsplätze werden organisiert, dies ist die Phase, in der Sie die gesamte Leistung und Fähigkeiten von 5S nutzen müssen.

Stufe 2. Wichtige Informationen, die sich am Arbeitsplatz befinden, werden visualisiert:

Informationen über Sicherheit, Qualität, wie Operationen durchgeführt werden und welche und wie Ausrüstung verwendet werden sollte.

Stufe 3. Die Ergebnisse und Leistungsindikatoren eines bestimmten Prozesses werden visualisiert.

Stufe 4. Die Entscheidungsfindung auf der Grundlage dieser visualisierten Informationen wird implementiert.

Standardablauf

Standard Operating Procedures (SOP) - Schritt für Schritt dokumentieren

Standard Prozeduren

Schritt, der die Reihenfolge der Ausführung von jedem bestimmt

Fertigungsbetrieb.

· Mündliche Anweisungen werden vergessen und verzerrt, sie müssen also durch schriftliche ersetzt werden - SOP.

Es sollte nicht lange dauern, SOPs zu verstehen,

daher sollten sie beschreibende Notationen verwenden,

Zeichnungen, Diagramme, Fotos usw.

· SOPs sollten ständig aktualisiert werden, um Änderungen in der Reihenfolge widerzuspiegeln, in der Operationen durchgeführt werden.

Die Entwicklung von SOPs sollte die Arbeitnehmer einbeziehen, dies

garantiert seine Authentizität und wird nicht zur Ablehnung führen.

Genaue Zeit

Just-in-Time (Just-In-Time - JIT) - eine Methode zur Verkürzung des Produktionszyklus, bei der Materialien, Dienstleistungen und andere Ressourcen Just-in-Time nur dann bereitgestellt werden, wenn sie benötigt werden.

· Reduzierung der Losgröße auf das wirtschaftlich vertretbare Minimum (idealerweise auf eine Produktionseinheit).

· Ausgleich der Anzahl der Humanressourcen, der Menge an Materialien und Ausrüstung.

· "Pulling"-Produkte. Die Leistung der aktuellen Operation wird durch die Anforderungen der nächsten bestimmt.

· Die Verwendung audiovisueller Mittel zur Überwachung des Produktstatus und der Arbeitsbelastung der Ausrüstung.

· Delegieren Sie den Entscheidungsfindungsprozess für die Verwaltung der Produktbewegungen auf die niedrigstmögliche Ebene.

Wertstromanalyse

Die Wertstromanalyse ist ein ziemlich einfaches und visuelles grafisches Diagramm, das die Material- und Informationsflüsse darstellt, die erforderlich sind, um dem Endverbraucher ein Produkt oder eine Dienstleistung bereitzustellen. Die Wertstromkarte ermöglicht es, die Engpässe des Stroms sofort zu erkennen und anhand ihrer Analyse alle unproduktiven Kosten und Prozesse zu identifizieren und einen Verbesserungsplan zu entwickeln.

Mapping ist eine in einer bestimmten Form visualisierte Beschreibung des Flusses (materiell, informativ) der Wertschöpfung eines Geschäftsprozesses. Das Mapping wird unter den Bedingungen „wie es ist“, „wie es sein sollte“ und „wie es sein wird“ durchgeführt.

Mit diesem Tool wird eine Wertstromkarte erstellt, die den Zeitpunkt der Wertschöpfung und die im Wertstrom vorhandenen Verschwendungen eindeutig identifiziert.

Eine Creation Flow Map ist ein Werkzeug, mit dem Material- und Informationsflüsse während der Wertschöpfung abgebildet werden können. Die Wertschöpfungszeit wird als die Zeit betrachtet, um die Arbeit abzuschließen, die das Produkt so verändert, dass die Verbraucher bereit sind, dafür zu bezahlen. Ein Wertstrom sind alle Aktivitäten (wertschöpfend und nicht wertschöpfend), die zur Herstellung eines Produkts erforderlich sind.

eingebaute Qualität

Eingebaute Qualität – eine Technik zur Verwaltung der Produktqualität direkt anstelle der eingebauten Produktionsqualität.

Grundprinzipien der eingebauten Qualität.

· Möglichkeit, das Förderband im Falle einer Eheschließung oder eines Geräteausfalls (Jidoka) durch einen Mitarbeiter anzuhalten.

· Anlagen so gestalten, dass Abweichungen automatisch erkannt und gestoppt werden.

· Nutzung des Systems der Benachrichtigung über Probleme auf der industriellen Linie (Andon).

· Einsatz von Techniken zur Vermeidung von unbeabsichtigten Bedienfehlern oder Technologiemängeln (Poka-Yoke).

· Standardisierung von Qualitätskontrollverfahren und Zuweisung von Kontrollpflichten an Gerätebetreiber.

Arbeitsorganisation - 6 S

Das 6S-System ist effektive Methode Organisation von Arbeitsplätzen, Erhöhung der Überschaubarkeit des Arbeitsbereichs, Steigerung der Produktionskultur und Zeitersparnis.

1S- AUSORT- Befreien Sie sich von allem Unnötigen.

2S- AUSREIHENFOLGE BEACHTEN- Definieren Sie einen Platz für jedes Teil oder Werkzeug.

3S- AUSMACH DICH SAUBER Ihr Arbeitsplatz.

4S- AUSMACHEN SIE DIE ARBEIT SICHER

5S- AUSSTANDARDISIEREN Verfahren zur Aufrechterhaltung von Sauberkeit und Ordnung.

6S- AUSVERBESSERN vorangegangenen Absätzen, fördern die Aufrechterhaltung von Ordnung und Sauberkeit.

3. TRM (GesamtProduktive Wartung)

TPM (Total Productive Maintenance, TPM) ist ein Betriebsmittelmanagement-Konzept zur Effizienzsteigerung Wartung. Die Total Equipment Care-Methode basiert auf der Stabilisierung und kontinuierlichen Verbesserung von Wartungsprozessen, einem vorbeugenden Wartungssystem, einem Null-Fehler-Betrieb und der systematischen Beseitigung aller Abfallquellen.

Ziel der Implementierung von TPM ist es, chronische Verluste zu eliminieren:

·Geräteausfall

Hohe Umrüst- und Einstellzeiten

Leerlauf und kleinere Fehler

Reduzierte Leistung (Geschwindigkeit) beim Betrieb von Geräten

Defekte Teile

· Verluste während der Inbetriebnahme von Geräten.

Acht Prinzipien von TPM

Prinzip 1 - Kontinuierliche Verbesserung: Praxisorientierte Vermeidung von 7 Verschwendungsarten.

Grundsatz 2 - Eigenständige Wartung: Der Betreiber der Anlage muss Inspektions-, Reinigungs-, Schmierarbeiten sowie kleinere Wartungsarbeiten selbstständig durchführen.

3. Grundsatz - Instandhaltungsplanung: Sicherstellung der 100%igen Verfügbarkeit der Anlagen, sowie Durchführung von Kaizen-Aktivitäten im Instandhaltungsbereich.

Grundsatz 4 - Schulung und Ausbildung: Mitarbeiter sollten gemäß den Anforderungen zur Verbesserung der Qualifikation für den Betrieb und die Wartung der Ausrüstung geschult werden.

Startsteuerung: Realisieren Sie eine vertikale Startkurve für neue Produkte und Geräte.

Qualitätsmanagement: Verwirklichung des Ziels „Null-Fehler-Qualität“ bei Produkten und Anlagen.

TPM in Verwaltungsbereichen: Verschwendung und Verschwendung werden in indirekten Produktionseinheiten eliminiert.

Sicherheit, Umgebung und Gesundheitswesen: die Anforderung, Unfälle im Unternehmen auf null umzurechnen.

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Abschrift des Begleittextes

Visuelles Management ist die Anordnung aller Werkzeuge, Teile, Produktionsschritte und Informationen über die Leistung des Produktionssystems, sodass sie gut sichtbar sind und jeder Prozessbeteiligte den Zustand des Systems auf einen Blick beurteilen kann.

Wie sieht die Produktion im „Normalzustand“ aus?

Wenn man sich diesen oder jenen Workshop ansieht, ist es sehr schwierig festzustellen, was darin passiert und was passieren sollte. Versuchen Sie, sich dieses Foto anzusehen und beantworten Sie die folgenden Fragen:

Wie viele Leute sollen hier arbeiten?

Wie viel sollen sie produzieren?

Wie viel wurde von verschiedenen Teams für die Montage geerntet?

Wie viel unnötige Ausrüstung gibt es?

Und wie viel Ehe wird geschlossen?

Es ist sehr schwierig, diese Fragen in dieser Situation zu beantworten, weil das Auge nichts zu fassen hat, es nicht klar ist, wie bestimmte Kriterien zu bewerten sind.

In einem „visuell verständlichen“ Raum sieht das ganz anders aus. Hier werden Fotos gezeigt, die beispielhaft zeigen, wie die Produktion organisiert ist, wie die Büroarbeit organisiert ist und wie bestimmte Informationen zur besseren Verständlichkeit dargestellt werden. Das sind Aufgabenkarten. Dies sind die Standards für die Durchführung von Operationen. Das sind Arbeitspläne. Dies ist das Layout der Ausrüstung. Dies ist das Layout der Büroausstattung. Dies ist eine Cross-Trainingstabelle. Es sind auch Kanbans und Produkte, die selbst als Bestellungen fungieren.

Gleiches gilt für das Büro. In diesem Fall werden Beispiele von mehreren Unternehmen angeführt, die ihre Pläne zur Erledigung von Aufgaben auf die eine oder andere Weise angeben. Dies sind Kanban-Tafeln, dies sind Tabellen, in denen Entwicklungspläne visualisiert werden, dies sind Tabellen, in denen die Arbeitsbelastung von Personen für bestimmte Aufgaben angegeben ist.

Hier eine kleine Liste mit Fragen, deren Antworten tatsächlich in der Produktion oder im Büro „zu sehen“ sind:

Welcher Teil des Schichtplans wurde bereits abgeschlossen

Wie viele Materialien werden benötigt, um die Produktion abzuschließen

Welches Werkzeug wird bei der Arbeit verwendet

Welche Ausrüstung ist auf der Maschine installiert?

Wie man die Operation richtig durchführt

Welche Probleme gibt es heute in der Produktion?

Was sind die Angaben zu den wichtigsten Parametern der Maschine?

Was ist das Niveau der Produkte ohne Mängel?

Wie hoch ist die verletzungsrate bei der arbeit

Stimmen Sie zu, es wäre sehr gut, diese Informationen sofort zu erhalten, wenn sie benötigt werden, und nicht die Personen zu fragen, die im Arbeitsbereich arbeiten, um die Antworten auf diese Fragen zu erhalten.

Das ist Kanban als visuelles Planungstool.

Es ist 5S

Dies sind die Videos der Vorfälle

visuelle Standards,

Visualisierung der Problemanalyse (Pareto-Diagramm, Fishbone, etc.)

Visualisierung von Schlüsselindikatoren von Arbeitsplätzen

Cross-Learning-Tabelle

und Visualisierung der Gesamtleistung des Unternehmens

Das visuelle Management wird in mehreren Stufen implementiert.

In der ersten Phase wird die Organisation von Jobs durchgeführt. Dies ist die Phase, in der Sie die gesamte Leistung und Fähigkeiten von 5S nutzen müssen.

In der zweiten Stufe werden wichtige Informationen, die sich am Arbeitsplatz befinden, visualisiert:

Informationen über Sicherheit, Qualität, wie Operationen durchgeführt werden und welche und wie Ausrüstung verwendet werden sollte.

In der dritten Stufe werden die Ergebnisse und Leistungsindikatoren eines bestimmten Prozesses visualisiert.

Und in der vierten Phase der Implementierung des visuellen Managements wird die Entscheidungsfindung auf der Grundlage dieser visualisierten Informationen eingeführt.

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Im Bild: Mitarbeiter der Station halten die Ergebnisse ihrer Arbeit fest

Wir danken der PR-Abteilung von PJSC „QUADRA“ für die Bereitstellung dieses Materials.

Die Darstellung des Lean-Manufacturing-Prozesses im CHPP-1 Kursk wird zu einem integralen Bestandteil des Betriebs der Station. Alle Bereiche des Blockheizkraftwerks sind mit visuellen Effizienzkontrollständen ausgestattet, deren ständig aktualisierte Informationen anzeigen, dass die Windenergieanlage tatsächlich arbeitet. Schichtpersonal erkundet interessiert die Stände, aktualisiert Veränderungen der Parameter des Produktionsprozesses und analysiert Schlüsselindikatoren Stationen.

Alle unsere Mitarbeiter, die an der Entwicklung von Ständen beteiligt waren, freuen sich über die Wertschätzung ihrer Arbeit. Ich bin sicher, dass die Stände des Blockheizkraftwerks Kursk nicht nur die tatsächlichen Daten zum Betrieb der Station anzeigen, sondern auch unerwünschte Abweichungen der Indikatoren in Echtzeit aufzeichnen, damit wir sie analysieren und Entscheidungen für den wirtschaftlichen Betrieb des Kraftwerks treffen können Ausrüstung, - sagt technischer Direktor Kursk CHPP-1 Alexander Voronin.

Die Tribünen zur visuellen Effizienzkontrolle im CHPP-1 haben in kurzer Zeit mehrere grundlegende Änderungen in Bezug auf Design, Funktionen und darauf angezeigte Informationen erfahren.

An den allerersten Ständen konnte man nur die Tatsache der Abweichung der Schlüsselindikatoren von den Nominalwerten sehen, was es unmöglich machte, die Maßnahmen zur Verhinderung und Verhinderung solcher Abweichungen in der Zukunft in einer einfachen und zugänglichen Form darzustellen, - bemerkt Alexander Voronin .

Bis heute wurden sieben neue VUE-Stände für die Hauptwerkstätten des Kursk CHPP-1, den Chefingenieur und den Stationsschichtleiter entwickelt.

Wenn wir über alle Stände sprechen, können sie nach ihren Funktionen und der Anzeige von Informationen in zwei Gruppen unterteilt werden. Auf einigen sehen wir den aktuellen Zustand der Ausrüstung, auf anderen - die Schlüsselindikatoren der Station und die Entscheidungen zur Optimierung der Produktionsprozesse - erklärt Sergey Shumakov, Chefingenieur des CHPP-1 Kursk.

Im Bild: Beispielhafter Messestand des CTC

Ein weiteres interessantes und nützliches Merkmal der Kursk-Stände ist die Anzeige von Baustellen, die mit farbigen Magneten und Markierungen gekennzeichnet sind.

In der oberen rechten Ecke befindet sich ein Aufgabenblock für die aktuelle Schicht mit der Terminvereinbarung, den Verantwortlichen und dem Stand der Umsetzung. Nachfolgend sind die Hauptprobleme des Workshops, Informationen zur Anzahl der technologischen Verstöße im Betrieb der Station und Daten zur aktuellen Schicht aufgeführt, - fährt Sergey Shumakov fort.

Produktionsindikatoren sind wichtige Zahlen, aber das Vorhandensein des Abschnitts „Dankbarkeit“, in dem die aktivsten Teilnehmer am Lean-Production-Programm sind, ist für das Auge eines Mitarbeiters einer bestimmten Werkstatt besonders angenehm.

Für das Management ist ein weiterer Block nicht weniger wichtig - "Probleme", der die Hauptthemen des Workshops angibt, die eine Entscheidung des Leiters der Struktur- oder Produktionseinheit erfordern.

Außerdem überwachen die Leiter der Geschäfte sorgfältig die Aufzeichnungen im Abschnitt „Technologische Verstöße“, der Daten über die Anzahl der technologischen Fehler beim Betrieb der Haupt- und Hilfsausrüstung der Station enthält, fügt der Chefingenieur hinzu.

Stände mit Schlüsselindikatoren der Station und getroffenen Entscheidungen zur Optimierung von Produktionsprozessen sind voller leuchtender Grafiken.

Im Block „Ursachen für Abweichungen“ werden Abweichungen von Kennzahlen von Soll- und Planwerten analysiert und entsprechende Schlussfolgerungen gezogen. Die Abschnitte „Geplante Aktivitäten“ und „Verantwortlich“ spiegeln die getroffenen Entscheidungen zur Beseitigung und weiteren Vermeidung von Abweichungen wider, es werden Verantwortliche benannt, Fristen für die Umsetzung festgelegt, der Stand der Umsetzung der getroffenen Entscheidung in Echtzeit erfasst, - das Technische Direktor von Kursk CHPP-1 fährt fort, die Tribünen zu besichtigen.

Der Visual Performance Management Stand im Büro des Oberingenieurs sammelt die Kennzahlen der gesamten Anlage und alle getroffenen Entscheidungen zur Optimierung der Produktionsprozesse. Auch hier werden Aufgaben für die Woche festgelegt, Verantwortliche und Termine vergeben.

Anleitungen, Vorlagen und Algorithmen zum Starten eines LEAN-Projekts finden Sie inPraktischer Leitfaden zur Implementierung von Lean Manufacturing.

Das Interessanteste ist, dass die Stationsmitarbeiter das Erscheinen von Ständen einige Zeit als Initiative „von oben“ wahrnahmen. Aber jetzt gehen sie mehrmals pro Schicht, machen sich mit den auf ihnen ausgehängten Informationen vertraut, diskutieren lebhaft darüber und versuchen, so zu arbeiten, dass sie ihren Nachnamen in der Spalte „Dankbarkeit“ sehen, resümiert Alexander Voronin.

Vielleicht Kursk CHPP-1 vor den Ergebnissen des Konzerns "Toyota" - den Gründern des Konzepts schlanke Fertigung- ist noch weit entfernt, aber schon heute ist die Einbeziehung in den Prozess der kontinuierlichen Verbesserung der Mitarbeiter der Station und ihre maximale Ausrichtung auf die Steigerung der Produktionseffizienz eine Tatsache.

Michail ANDREEV

Die Essenz des visuellen Managements

Bestimmung 1

Visuelles Management ist eine klare Beschreibung der Standards, Bedingungen und Ziele der Arbeit im Feld, die dazu dient, jeden Mitarbeiter mit dem Ist-Zustand und den Anforderungen an die Produktionseffizienz zu vergleichen.

Mit Hilfe des visuellen Managements werden Aktivitäten durchgeführt, die darauf abzielen, das Produkt mit den vorgegebenen Anforderungen in Einklang zu bringen.

Im Allgemeinen bezieht sich visuelles Management auf eine Reihe von Methoden und Informationen, die Mitarbeiter bei der Durchführung ihrer Arbeit unterstützen und Feedback geben.

Formen des visuellen Managements

Versand von Grenzmustern und Standards. So werden gute und schlechte Details am Arbeitsplatz ausgestellt und von Kommentaren zu den Gründen für die Einstufung einer bestimmten Probe als gut oder schlecht begleitet. Besonderes Augenmerk wird auf Details gelegt, die Grenzfälle darstellen.
Stop/Go-Signal. Es kann sich um ein beliebiges optisches und/oder akustisches Signal handeln, das über den Zustand des Prozesses informiert (Alarmlampe, Sirene usw.)
Das Andon-System ist ein Lichttafel- oder Leitersystem, mit dem Sie die Art und den Ort einer Problemsituation eindeutig identifizieren können. Dieses System unterstützt den Mitarbeiter, wenn er bei der Ausführung eines bestimmten Prozesses Hilfe benötigt. Solche Systeme werden von den größten Unternehmen verwendet, um den Prozess automatisch zu stoppen, wenn es unmöglich ist, das Problem schnell zu lösen.
Automatischer Stopp in einer automatisierten Anlage, der den Produktionsprozess im Notfall stoppt. Diese Methode hilft, die Produktion fehlerhafter Produkte zu verhindern, während der Produktionszyklus erst nach der Analyse und Beseitigung des Problems wieder aufgenommen wird.

Bemerkung 1

Gepostete Informationen sollten sich nur auf bestimmte Orte oder Prozesse beziehen, es macht keinen Sinn, Informationen zu veröffentlichen, die allgemeiner Natur sind und den Betrieb des Unternehmens als Ganzes betreffen.

Gleichzeitig reicht es nicht aus, nur Informationen zu veröffentlichen, jeder Mitarbeiter sollte verstehen, dass diese Informationen zu seinen gehören Offizielle Pflichten was Ihren Workflow verbessert.

Visuelles Management ist eine Schlüsselkraft für Verbesserungen und stellt sicher, dass die Begriffe der Lean Manufacturing lesbar, verständlich und jederzeit eingehalten werden. Die Hauptursache für ineffiziente Ausgaben ist der Mangel an Informationen aufgrund der Tatsache, dass den Mitarbeitern einfach das Wissen fehlt, wie sie die Effizienz ihrer Arbeitsplätze verbessern können. Mit Hilfe von Visual Management lassen sich Produktivität, Qualität, Kundenzufriedenheit, Sicherheit etc. deutlich verbessern.

Visuelle Management-Tools

Zu den wichtigsten Werkzeugen, die im visuellen Management verwendet werden können, gehören die folgenden:

Vorfall-Video,
Entwicklung visueller Standards,
Visualisierung der Problemanalyse (mit Pareto-Diagramm, Fischgräte usw.),
Visualisierung Grundlinie Arbeitsplätze,
Cross-Learning-Schema,
Visualisierung von Leistungskennzahlen des gesamten Unternehmens.

Phasen der Implementierung des visuellen Managements

Die Implementierung des visuellen Managements umfasst den sequentiellen Durchgang einer Reihe von Phasen:

Die erste Stufe ist der Organisation von Arbeitsplätzen gewidmet.
Dann, während der zweiten Phase, wird es visualisiert Schlüsselinformation, die sich am Arbeitsplatz befindet: Informationen zu Sicherheit, Qualität, Arbeitsablauf und Regeln für den Betrieb der Geräte.
Im Rahmen der dritten Stufe werden die Leistungskennzahlen und Ergebnisse verschiedener Prozesse visualisiert.
In der vierten Stufe werden auf Basis dieser visualisierten Informationen Entscheidungen im Hinblick auf das visuelle Management getroffen.

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Schlüsselfiguren

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