itthon > Innováció > Vizuális vezérlés. A karcsú gyártás ABC-je - vizuális menedzsment A vizuális menedzsment megvalósításának szakaszai


Vizuális vezérlés. A karcsú gyártás ABC-je - vizuális menedzsment A vizuális menedzsment megvalósításának szakaszai




A vizuális menedzsment segítségével két fő célt érhet el:

1. Tegye láthatóvá a problémákat, folyamatosan irányítsa a munkahelyi helyzetet Gemba.

2. Tegye egyértelművé a fejlesztési célokat (határozzon meg vizuális célt). Ugyanakkor az aktuális eredmények és célok mindig egyszerre láthatók.

A vizuális menedzsment három fő módon valósítható meg: kulcsmutatók (indikátorok), fényképek és jelölések használatával.

Főbb mutatók

A kulcsmutatók (vagy mutatók) egy grafikon vagy táblázat, amely a mutató meghatározott és tényleges értékét (napi teljesítmény, hibák száma stb.) ábrázolja. Elhelyezett információs táblákon vannak kifüggesztve minden helyszínen.

A műszak kezdetekor mindenki összegyűlik egy 5 percre, amely során a vezető felhívja a dolgozók figyelmét a tegnap elért eredményekre (indikátor értékek) minden dolgozónál, a legjobb értékeket felmutató munkavállalók sikerének okaira. tisztázzuk, valamint a vártnál gyengébb eredményeket elérők kudarcainak okait, ajánlásokat fogalmazunk meg a legjobb és követendő szabványok tapasztalatainak felhasználására. A műszak végén 5-10 percet szánnak a munkahelye takarítására, mely során a vezető a mai napon elért eredményeket rögzíti az információs táblán.

Fényképek

Sokkal egyszerűbb lefényképezni egy munkahelyet, polcokat stb., mint beleírni egy szép leírást szöveges forma("Egy kép többet ér ezer szónál"). Például, ha az irodai szekrényben lévő mappák elrendezése szabványos (és van fénykép), akkor a mappa hiánya azonnal észrevehetővé válik. A csík jelenléte minden mappán lehetővé teszi, hogy a kívánt sorrendben helyezze el őket.

Jelzés

A jelölések azt mutatják, hogy az anyagáramlásoknak hogyan kell mozogniuk, hol kell elhelyezni a berendezéseket stb. Egyértelműen kijelölt helyek, például a raktárban lévő kocsik számára, szükségtelenné teszik az időveszteséget a keresésükkel. A csomagolt áruk elkülönítésére a különböző fiókokba történő szállításhoz régóta használnak színes szalagot, amelynek használata egyben vizuális ellenőrzés is.

Információs táblázat

Amikor információkat helyez el a táblán, próbálja meg elkerülni a felesleges információkat (ez nem mindig egyszerű, mivel az információk meglehetősen változatosak), ezért csak azt kell megjelenítenie, ami szükséges:

· Teljesítménymutatók (gazdasági kategóriákban kifejezett havi teljesítményeredmények). Ezek képezik a havi testületi értekezlet alapját.

· Teljesítménymutatók (tényleges teljesítmény a tervezett outputhoz viszonyítva, minőségi problémák stb.). Ez az információ egy napi ötperces beszélgetés alapja.

· Általános információk (megrendelések, közlemények stb.).

Időnként meg kell szabadulnia a felesleges vagy elavult információktól, és fel kell használnia kicsi használt mutatók száma. Az információkat könnyen hozzáférhető helyen kell elhelyezni, és kommentár nélkül érthetőnek kell lennie.

A szükséges és a tényleges outputtal kapcsolatos információk elérhetősége visszajelzést ad a dolgozóknak, akik ennek alapján szabályozhatják a munkatempót.

A vizuális menedzsment segít azonosítani a problémákat, és rámutat a célok és a valóság közötti eltérésekre. Egyszerűsége ellenére lehetővé teszi a termelékenység és a munka minőségének javítását a már elért célok megjelenítésével és újak kitűzésével.

Küldje el a jó munkát a tudásbázis egyszerű. Használja az alábbi űrlapot

Diákok, végzős hallgatók, fiatal tudósok, akik a tudásbázist tanulmányaikban és munkájukban használják, nagyon hálásak lesznek Önnek.

Közzétéve: http://www.allbest.ru/

1. Sovány

lean menedzsment termelési veszteség

Sovány - menedzsment koncepció gyártó vállalkozás, azon az állandó vágyon alapul, hogy mindenféle veszteséget kiküszöböljenek. A karcsú gyártás magában foglalja az egyes alkalmazottak bevonását az üzleti optimalizálás folyamatába és a maximális ügyfélközpontúságot. A jelenség a Toyota gyártási rendszerével kapcsolatos elképzelések értelmezéseként merült fel a jelenség amerikai kutatói által.

Taiichi Ohno (1912-1990), a Toyota gyártási rendszerének egyik fő alkotója 7 típusú veszteséget azonosított:

· Túltermelés miatti veszteségek;

· Várakozás miatt elveszett idő;

· Szükségtelen szállítás miatti veszteség;

· A szükségtelen feldolgozási lépések miatti veszteségek;

· A készlettöbblet miatti veszteségek;

· Szükségtelen mozgások miatti veszteségek;

· A hibás termékek kiadása miatti veszteségek.

Hogyan lehet megszabadulni a hulladéktól és elérni a jólétet A vállalatok a karcsú gyártás lényegét öt szakaszból álló folyamatként vázolják fel:

· Határozza meg egy adott termék értékét.

· Határozza meg ennek a terméknek az értékfolyamát.

· Biztosítsa a termék értékáramának folyamatos áramlását.

· Hagyja, hogy a fogyasztó húzza a terméket.

· Törekedj a tökéletességre.

2 . Instrkarcsú gyártási ismeretek

Lean gyártási eszközök:

· TRM (Teljesproduktív karbantartás)

· Vizuális menedzsment

Szabványos működési eljárások

· Pontosan ban benidő

· Értékáramlás feltérképezése

· Beépített minőség

· A munkahelyek szervezése - 6S

TR M ( Teljes Termelékeny karbantartás ) az egyik lean gyártási eszköz, amelynek használatával csökkenthetők a meghibásodások és a túlzott karbantartás miatti leállások miatti veszteségek. A TPM fő gondolata az, hogy a vállalat teljes személyzetét bevonják a berendezés karbantartási folyamatába, és nem csak az érintett szolgáltatásokat.

A TPM módszertan sajátossága, hogy ennek alapján lehetséges a meglévő szolgáltatási rendszer zökkenőmentes és tervszerű átalakítása egy fejlettebbé. Ennek érdekében célszerű a TPM megvalósítási útvonalát szakaszok sorozataként bemutatni, amelyek mindegyike nagyon konkrét célokat követ, és ami a legfontosabb, nagyon kézzelfogható hatást ad.

· Üzemi hibák javítása - kísérlet a meglévő karbantartási rendszer javítására és gyenge pontjainak megtalálására.

· Prediktív karbantartás - a berendezések problémáiról szóló információgyűjtés és azok későbbi elemzésének megszervezése. Berendezések megelőző karbantartásának tervezése.

· Korrekciós karbantartás - a berendezések javítása a karbantartás során a szisztematikus meghibásodások okainak kiküszöbölése érdekében.

· Autonóm karbantartás - a berendezés karbantartási funkcióinak elosztása az üzemeltető és karbantartó személyzet között.

· A folyamatos fejlesztés minden lean gyártási eszköz kötelező tulajdonsága. Ez tulajdonképpen a személyzet bevonását jelenti az üzemeltetési és karbantartási veszteségek forrásainak folyamatos felkutatására, illetve azok megszüntetésének módszereire.

Vizuális menedzsment

A vizuális menedzsment az összes eszköz, alkatrész, gyártási szakasz és a termelési rendszer teljesítményére vonatkozó információ elrendezése úgy, hogy azok jól láthatóak legyenek, és hogy a folyamatban résztvevők egy pillantással felmérhessék a rendszer állapotát.

A vizuális menedzsment több szakaszban valósul meg.

1. szakasz. A munkahelyek meg vannak szervezve, ebben a szakaszban ki kell használni az 5S minden erejét és képességeit.

2. szakasz. A munkahelyeken található fontos információk megjelenítése:

információk a biztonságról, a minőségről, a műveletek végrehajtásának módjáról, valamint arról, hogy milyen berendezéseket és hogyan kell használni.

3. szakasz. Egy adott folyamat eredményeit és teljesítménymutatóit megjelenítik.

4. szakasz: Ezen a megjelenített információn alapuló döntéshozatal bevezetésre kerül.

Szabványos működési eljárások

Szabványos működési eljárások (SOP) – Dokumentum, lépésről lépésre

Szabványos eljárások

lépés, amely meghatározza bármelyik végrehajtási sorrendjét

gyártási művelet.

· A szóbeli utasításokat elfelejtik és eltorzítják, ezért azokat írásosra kell cserélni - SOP.

· Az SOP-ok megértése nem tarthat sokáig,

ezért vizuális jelölést kell használniuk,

rajzok, diagramok, fényképek stb.

· Az SOP-kat folyamatosan frissíteni kell, hogy tükrözzék a műveletek sorrendjében bekövetkezett változásokat.

· Az SOP-ok kidolgozásánál a munkavállalókat be kell vonni, ez

garantálja a hitelességét, és nem okoz visszautasítást.

Pontos időpont

A Just-In-Time (JIT) egy módszer a gyártási ciklus idejének csökkentésére, amikor a Just-In-Time anyagokat, szolgáltatásokat és egyéb erőforrásokat csak akkor biztosítják, ha szükség van rájuk.

· A tétel mennyiségének csökkentése a gazdaságilag megvalósítható minimumra (ideális esetben egy egységnyi termékre).

· Az emberi erőforrások számának, az anyagok és eszközök mennyiségének kiegyensúlyozása.

· Termékek „húzása”. Az aktuális művelet teljesítményét a következő szükségletei határozzák meg.

· Audiovizuális eszközök használata a termék állapotának és a berendezés terhelésének ellenőrzésére.

· A döntéshozatali folyamat delegálása a termékek mozgásának irányítására a lehető legalacsonyabb szintre.

Értékáramlás feltérképezése

Az értékfolyam-leképezés egy meglehetősen egyszerű és áttekinthető grafikus diagram, amely az anyagot és információáramlások szükséges ahhoz, hogy egy terméket vagy szolgáltatást biztosítsanak a végfelhasználónak. Az értékáram térkép lehetővé teszi az áramlás szűk keresztmetszete azonnali áttekintését, elemzése alapján az összes improduktív költség és folyamat azonosítását, fejlesztési terv kidolgozását.

A feltérképezés az üzleti folyamatban az értékteremtés folyamatának (anyagi, információs) vizualizált leírása egy bizonyos formában. A feltérképezés az „ahogy van”, „ahogy kell” és „ahogy lesz” kifejezésekkel történik.

Ezzel az eszközzel egy értékáram-térképet készítenek, amely egyértelműen azonosítja az értékteremtés és az értékfolyamban előforduló pazarlás idejét.

A létrehozási folyamattérkép egy olyan eszköz, amellyel az értékteremtés során megjeleníthető az anyag- és információáramlás. Az értékteremtési időnek azt az időt tekintjük, amely ahhoz szükséges, hogy befejezzük azt a munkát, amely átalakítja a terméket úgy, hogy a fogyasztók hajlandóak legyenek fizetni érte. Az értékfolyam minden olyan tevékenység (értéknövelő és nem-értéknövelő), amely egy termék előállításához szükséges.

Beépített minőség

A beépített minőség a termék minőségének közvetlenül a helyszínen történő kezelésének módszere.

A beépített minőség alapelvei.

· A szállítószalag leállításának lehetősége egy alkalmazott által, ha hiba lép fel vagy a berendezés meghibásodik (Jidoka).

· A berendezést úgy kell megtervezni, hogy az eltérések és a leállások észlelése automatikusan megtörténjen.

· Hibabejelentő rendszer használata a gyártósoron (Andon).

· Használjon módszereket a nem szándékos kezelői hibák vagy technológiai hiányosságok megelőzésére (Poka-Yoke).

· A minőség-ellenőrzési eljárások szabványosítása és az ellenőrzési felelősségek kijelölése a berendezések üzemeltetőire.

A munkahelyek szervezése - 6 S

A 6S rendszer az hatékony módszer a munkahelyek szervezése, a munkaterület kezelhetőségének növelése, a termelési kultúra fejlesztése és az időmegtakarítás.

1S - VAL VELORT- megszabadulni minden feleslegestől.

2S- VAL VELTARTSA RENDET- határozza meg a helyét minden alkatrésznek vagy szerszámnak.

3S- VAL VELTARTSD TISZTÁN a munkahelyed.

4S- VAL VELTEGYE BIZTONSÁGOS A MUNKÁT

5S- VAL VELSZABVÁNYOSÍTÁS a tisztaság és rend fenntartására vonatkozó eljárások.

6S- VAL VELFEJLESZTÉS korábbi pontok, ösztönözzék a rend és a tisztaság fenntartását.

3. TRM (Teljesproduktív karbantartás)

A TPM (Total Productive Maintenance, TPM) egy gyártóberendezés-menedzsment koncepció, amelynek célja a hatékonyság növelése Karbantartás. A Total Equipment Care módszer a karbantartási folyamatok stabilizálására és folyamatos javítására, az ütemezett megelőző karbantartás rendszerére, a „nulla hiba” elvén végzett munkára és az összes veszteségforrás szisztematikus kiküszöbölésére épül.

A TPM bevezetésének célja a krónikus veszteségek kiküszöbölése:

· Felszerelés hiba

· Magas váltási és beállítási idők

Alapjárat és kisebb hibák

A berendezés működésének csökkentett teljesítménye (sebessége).

· Hibás alkatrészek

· Veszteségek a berendezések üzembe helyezésekor.

A TPM nyolc alapelve

1. alapelv - Folyamatos fejlesztés: a 7 típusú veszteség gyakorlatorientált megelőzése.

2. alapelv – Önálló karbantartás: a berendezés kezelőjének önállóan kell elvégeznie az ellenőrzési, tisztítási, kenési és kisebb karbantartási munkákat.

3. alapelv - Karbantartás tervezése: az eszközök 100%-os rendelkezésre állásának biztosítása, valamint kaizen rendezvények lebonyolítása a karbantartás területén.

4. alapelv – Képzés és oktatás: Az alkalmazottakat a berendezések üzemeltetéséhez és karbantartásához szükséges képesítésük javítása érdekében ki kell képezni.

Indításvezérlés: a függőleges kilövési görbét valósítsa meg új termékekés felszerelés.

Minőségirányítás: a „nulla minőségi hiba” cél megvalósítása a termékekben és berendezésekben.

TPM adminisztratív területeken: A közvetett termelési egységekben a hulladékot és a hulladékot megszüntetik.

Biztonság, környezetés egészségügy: a vállalkozásnál bekövetkezett balesetek nullára való átalakításának követelménye.

Közzétéve az Allbest.ru oldalon

Hasonló dokumentumok

    A lean gyártás lényege, helye a nemzetközi gyártási piacon. Ennek az irányítási koncepciónak az alapvető eszközei és alapelvei. Lean gyártás hazai és külföldi tapasztalata. A japán gazdálkodási elvek alkalmazásának sajátosságai.

    szakdolgozat, hozzáadva: 2014.08.03

    Lean gyártási technológia a menedzsment elméletben és gyakorlatban. Lean gyártási eszközök áttekintése. A lean termelés bevezetésének és működtetésének lehetőségeinek elemzése Oroszországban és külföldön. A japán vezetési modell jellemzői.

    tanfolyami munka, hozzáadva 2014.01.28

    A vezetői gondolkodás fejlődésének története. A menedzsmentelmélet hátrányai és előnyei a kompetens vezetési tevékenységek megvalósításához. A modern gazdálkodási irányzatok alapelvei, alapelvei, elképzelései. A "lean gyártás" fogalma.

    absztrakt, hozzáadva: 2016.04.01

    A munkahelyek osztályozásának fogalma, jellemzői, szervezésének fő feladatai. A racionális munkaszervezés alapelvei egy vállalkozásban. A munkahely külső és belső elrendezése. Elméleti alap gyártási folyamat irányítása.

    szakdolgozat, hozzáadva: 2014.06.16

    A lean termelés története, eszközei. A lean gyártás fogalma, lényege, alapelvei, céljai és célkitűzései. A Lean koncepció gyakorlati alkalmazásának lehetőségei és eredményei. Termelésirányítási módszerek és megközelítések fejlesztése.

    absztrakt, hozzáadva: 2014.05.23

    Flow termelés, munkaműveletek koordinációja időben, a munkakörök specializációja. A termelési folyamatok tudományos szervezésének elvei, amelyek biztosítják a termelés legnagyobb hatékonyságát. A gyártósor linkjei.

    teszt, hozzáadva: 2010.10.05

    Az OJSC "EVRAZ Kachkanar Bányászati ​​és Feldolgozó Üzem" fő tevékenységei. Technológiai eljárás termékek előállítására. Szervezeti struktúra munkaerő-gazdálkodás Minőségpolitika és célok. A karcsú gyártás elvei.

    gyakorlati jelentés, hozzáadva: 2015.12.03

    Az új vállalkozás létrehozásának főbb szakaszai és problémái. A létrehozásához szükséges pénzügyi források kialakításának elvei és megközelítései. A pénzgazdálkodás, mint egy új vállalkozás irányítási rendszerének fontos eleme, az alkalmazott módszerek és technikák.

    teszt, hozzáadva 2017.01.22

    Rejtett veszteségek megszüntetése, lean gyártási szabványok szerinti tevékenységek. A munkahely megszervezésének módja. Teljes berendezés-gondozási rendszer. Vizuális vezérlő eszközök, kanban kártyák. Értékáramlás feltérképezése.

    absztrakt, hozzáadva: 2009.04.28

    A "Val 4415" típusú alkatrészek gyártásának ésszerű megszervezésének elvei. A gyártási program meghatározása. A technológiai folyamat optimális változatának indoklása. Éves berendezés-működési alap és munkahelyi terhelési tényező számítása.

A „A karcsúsított gyártás ABC-je” című előadás az Erőforrások rovatban található. Mi az a vizuális menedzsment? Az előadás definíciót ad, példákat ad, elmondja, milyen kérdésekre tud választ adni a vizuális menedzsment, milyen eszközökkel és milyen sorrendben kell megvalósítani a vizuális menedzsmentet. Az Erőforrások szakasz a regisztrált felhasználók számára elérhető.

Alább a jegyzet szövegében a kísérő szöveg található.

Ezen túlmenően ez a videó formátumú prezentáció az én megjegyzéseimmel felkerült a webhelyre Youtube.comés a Rutube.ru.

Megkérem Önöket, hogy észrevételeiket, javaslataikat a youtube és a rutube weboldalakon, közvetlenül a videó oldalon, vagy a honlapomon található űrlapon keresztül tegyék meg, hogy a jövőben figyelembe vehessem azokat.

A kísérő szöveg átirata

A vizuális menedzsment a termelési rendszer összes eszközének, alkatrészének, gyártási lépésének és teljesítményinformációjának elrendezése úgy, hogy azok jól láthatóak legyenek, és hogy a folyamatban résztvevők egy pillantással felmérhessék a rendszer állapotát.

Hogyan néz ki a „business as usual” gyártás?

Ha egy adott műhelyt nézünk, nagyon nehéz meghatározni, hogy mi történik benne, és minek kell történnie. Próbálja meg megnézni ezt a fényképet, és válaszoljon a következő kérdésekre:

  • Hány embernek kellene itt dolgoznia?
  • Hány terméket kell gyártaniuk?
  • Mennyi alapmunkát készítettek elő az összeszereléshez a különböző csapatok?
  • Mennyi a felesleges felszerelés?
  • És hány hiba történt?

Ebben a helyzetben nagyon nehéz válaszolni ezekre a kérdésekre, mert nincs mit megfogni a szemnek, és nem világos, hogyan kell bizonyos kritériumokat értékelni.

Egy „vizuálisan érthető” térben a dolgok teljesen másképp mennek. Íme a fényképek, amelyek példákat mutatnak be a termelés megszervezésére, az irodai munka megszervezésére, és az információk könnyebb megértésére. Ezek is feladatkártyák. Ezek is szabványok a műveletek végrehajtására. Ezek a munkatervek. Ezek egyben a berendezés elrendezési diagramjai is. Ezek egyben az irodai berendezések elrendezési diagramjai is. Ez egy keresztedző asztal. Ezek is kanbanok és termékek, amelyek maguk is megrendelésként működnek.

Ugyanez vonatkozik az irodára is. Ez az eset több olyan vállalatra mutat példát, amelyek ilyen vagy olyan módon jelzik terveiket a feladatok elvégzésére. Ezek Kanban táblák, ezek olyan táblázatok, amelyekben a fejlesztési tervek láthatók, ezek olyan táblázatok, amelyekben az emberek bizonyos feladatokra fordított leterheltsége látható.

Íme egy kis lista a kérdésekről, amelyekre a válaszok valóban „megtekinthetők” a gyártásban vagy az irodában:

  • A műszakterv melyik része készült már el?
  • Hány anyag szükséges a gyártás befejezéséhez?
  • Milyen eszközt használnak a munkában?
  • Milyen berendezések vannak felszerelve a gépre?
  • Hogyan kell helyesen végrehajtani a műveletet?
  • Milyen problémákkal küzd ma a termelés?
  • Melyek a gép legfontosabb paraméterei?
  • Milyen a termék szintje hiba nélkül
  • Mekkora a munkahelyi sérülések mértéke?

Egyetértek, nagyon jó lenne, ha azonnal megkaphatnánk ezeket az információkat, amikor szükség van rá, ahelyett, hogy megkérdeznénk a munkaterületen dolgozókat, mi a válasz ezekre a kérdésekre.

  • Ezek a Kanbanok, mint vizuális tervezési eszközök.
  • Ez az 5S
  • Ezek videofelvételek az eseményekről,
  • vizuális szabványok,
  • problémaelemzés vizualizálása (Pareto diagram, halszálka stb.)
  • a legfontosabb munkahelyi mutatók megjelenítése
  • keresztedző asztal
  • és általános vállalati mutatók megjelenítése

A vizuális menedzsment több szakaszban valósul meg.

Az első szakaszban a munkahelyek megszervezésére kerül sor.

A második szakaszban a munkahelyen található fontos információk láthatók:

információk a biztonságról, a minőségről, a műveletek végrehajtásának módjáról, valamint arról, hogy milyen berendezéseket és hogyan kell használni.

A harmadik szakaszban egy adott folyamat eredményeit és teljesítménymutatóit jelenítik meg.

A vizuális menedzsment megvalósításának negyedik szakaszában pedig ezen a vizualizált információn alapuló döntéshozatal kerül bevezetésre.

Akit érdekelhet

A képen: Az állomás alkalmazottai rögzítik munkájuk eredményét

Köszönjük a „KVADRA” PJSC PR Részlegének az anyag rendelkezésre bocsátását.

A Kursk CHPP-1 lean termelési folyamatának feltérképezése az erőmű működésének szerves részévé válik. A kombinált hő- és erőmű minden részlege vizuális hatásfok-irányító állvánnyal van felszerelve, amelyeken az információk folyamatos frissítése jelzi, hogy a szélturbina valóban működik. A műszakos személyzet érdeklődéssel fedezi fel a standokat, frissíti a gyártási folyamat paramétereiben bekövetkezett változásokat és elemzi legfontosabb mutatókállomások.

Minden munkatársunk, aki részt vett a standok fejlesztésében, örül, hogy munkájukat megbecsülték. Biztos vagyok benne, hogy a Kursk CHPP-1 standjain nem csak aktuális adatokat jelenítenek meg az erőmű működéséről, hanem valós időben rögzítik a mutatók nem kívánt eltéréseit is, hogy ezeket elemezhessük és döntéseket hozhassunk a berendezés gazdaságos üzemeltetése érdekében, ” mondja Műszaki igazgató Kurszk CHPP-1 Alekszandr Voronin.

A CHPP-1 hatásfokának vizuális kezelését szolgáló standok rövid időn belül számos alapvető változáson mentek keresztül a tervezés, a funkciók és a rajtuk megjelenő információk tekintetében.

A legelső standokon már csak a fő mutatók névértéktől való eltérésének ténye volt látható, ami nem tette lehetővé az ilyen eltérések jövőbeni megelőzésére és megelőzésére tett intézkedések egyszerű és hozzáférhető formában történő megjelenítését – jegyzi meg Alexander. Voronin.

Eddig hét új VUE standot fejlesztettek ki a Kursk CHPP-1 fő műhelyei, a főmérnök és az állomás műszakfelügyelője számára.

Ha az összes standról beszélünk, akkor 2 csoportra oszthatók az általuk ellátott funkciók és az általuk megjelenített információk szerint. Némelyiken a berendezések jelenlegi állapotát látjuk, másokon az állomás főbb mutatóit és a gyártási folyamatok optimalizálása érdekében hozott döntéseket látjuk” – magyarázza Szergej Shumakov, a Kursk CHPP-1 főmérnöke.

A képen: KTC példamutató állvány

A Kursk állványok másik érdekes és hasznos funkciója a munkahelyek megjelenítése, amelyeket színes mágnesek és jelölők jelzik.

A jobb felső sarokban az aktuális műszak feladatainak blokkja található, határidőkkel, felelősökkel és végrehajtási státusszal. Az alábbiakban közöljük a műhely főbb problémáit, az állomás működésében előforduló technológiai megsértések számát és az aktuális műszak adatait – folytatja Szergej Shumakov.

A termelési mutatók fontos számok, de ami egy adott műhely dolgozója szemének különösen kellemes, az a „Köszönetnyilvánítás” rész, ahol a lean termelési program legaktívabb résztvevői vannak feltüntetve.

A vezetés számára nem kevésbé fontos egy másik blokk - a „Problémák”, amely jelzi a műhely főbb kérdéseit, amelyek döntést igényelnek a szerkezeti vagy termelési egység vezetőjének részéről.

Az üzletvezetők emellett gondosan figyelemmel kísérik a „technológiai megsértések” rovatban a bejegyzéseket, amely adatokat jelenít meg az állomás fő- és segédberendezéseinek működésében előforduló technológiai hibák számáról – teszi hozzá a főmérnök.

A legfontosabb üzemi mutatókat és a termelési folyamatok optimalizálására hozott döntéseket tartalmazó standok tele vannak világos grafikonokkal.

Az „eltérések okai” blokkban elemzik a mutatók névleges és tervezett értékektől való eltérését, és levonják a megfelelő következtetéseket. A „Tervezett tevékenységek” és a „Felelős” rovat tükrözi az eltérések kiküszöbölésére és további megelőzésére hozott döntéseket, a felelősök kijelölését, a végrehajtási határidők meghatározását, a döntés végrehajtásának állapotát valós időben rögzítik” – mondta a műszaki igazgató. A Kursk CHPP-1 folytatja a lelátó körútját.

A főmérnöki irodában található vizuális hatékonyságmenedzsment-stand az egész üzem kulcsfontosságú mutatóit és a gyártási folyamatok optimalizálása érdekében hozott döntéseket gyűjti össze. Itt rögzítik a heti feladatokat is, illetve kijelölik a felelősségeket és a határidőket.

A LEAN projekt indításához szükséges utasítások, sablonok és algoritmusok itt találhatókgyakorlati útmutató a lean gyártás megvalósításához.

A legérdekesebb dolog az, hogy az állomás dolgozói egy ideig „felülről” való kezdeményezésként érzékelték a lelátók megjelenését. De most műszakonként többször körbejárnak, megismerkednek a rajtuk kihelyezett információkkal, élénken beszélgetnek, és igyekeznek úgy dolgozni, hogy a „Hála” rovatban lássák a nevüket” – összegezte Alekszandr Voronyin.

Talán a Kursk CHPP-1 a Toyota konszern eredményei előtt - a koncepció alapítói lean gyártás- még messze van, de ma már ott van az állomási dolgozók bevonása a folyamatos fejlesztések folyamatába, és maximálisan a termelési hatékonyság növelésére összpontosítanak.

Mihail ANDREEV

A vizuális menedzsment lényege

1. definíció

A vizuális menedzsment a területen végzett munka normáinak, feltételeinek és céljainak világos leírása, amely minden egyes alkalmazott számára összehasonlítja a tényállást és a termelési hatékonyság követelményeit.

A vizuális menedzsment segítségével olyan tevékenységeket végeznek, amelyek célja a termék meghatározott követelményeknek való megfelelés.

Általánosságban elmondható, hogy a vizuális menedzsment olyan módszerek és információk összességét jelenti, amelyek támogatják a dolgozókat munkájuk elvégzésében, és visszajelzést adnak.

A vizuális menedzsment formái

  1. Szegélyminták és szabványok feladása. Így a jó és a rossz részek megjelennek a munkahelyen, és megjegyzések kísérik egy adott minta jó vagy rossz minősítésének okait. Különös figyelmet fordítanak azokra a részletekre, amelyek határesetek.
  2. Stor/Go jel. Ez lehet bármilyen vizuális és/vagy akusztikus jelzés, amely információt szolgáltat a folyamat állapotáról (riasztólámpa, sziréna stb.)
  3. Az Andon rendszer egy fénykijelző vagy vezetőrendszer, amely lehetővé teszi a probléma helyzetének típusának és helyének egyértelmű azonosítását. Ez a rendszer támogatja az alkalmazottat, ha segítségre van szüksége egy adott folyamat végrehajtása során. Az ilyen rendszereket a legnagyobb vállalatok használják a folyamat automatikus leállítására, ha a probléma nem oldható meg gyorsan.
  4. Automata ütköző egy automata berendezésben, amely vészhelyzet esetén leállítja a gyártási folyamatot. Ez a módszer segít megelőzni a hibás termékek gyártását, és a gyártási ciklus csak a probléma elemzése és kijavítása után indul újra.

1. megjegyzés

A közzétett információknak csak meghatározott helyekre vagy folyamatokra kell vonatkozniuk, nincs értelme általános jellegű és a vállalkozás egészét érintő információk közzétételének.

Ugyanakkor az információ közzététele nem elegendő, minden alkalmazottnak meg kell értenie, hogy ez az információ az övé munkaköri kötelezettségek, ami javítja a munkafolyamatot.

A vizuális menedzsment a fejlesztés kulcsfontosságú ereje, és biztosítja, hogy a lean gyártási feltételek világosan olvashatóak, érthetőek és következetesen betarthatók legyenek. A pazarlás elsődleges oka az információhiány, amely abból adódik, hogy a személyzet egyszerűen nem ismeri a munkájuk hatékonyságának javítását. A vizuális menedzsment révén jelentősen javítható a termelékenység, a minőség, a vevői elégedettség, a biztonság stb.

Visual Management Toolkit

A vizuális menedzsmentben használható fő eszközök közé tartoznak a következők:

  • az események videófelvétele,
  • vizuális szabványok fejlesztése,
  • problémaelemzés vizualizálása (Pareto diagram, halszálka stb. segítségével),
  • megjelenítés alapvető mutatók munkahelyek,
  • keresztképzési rendszer,
  • a teljes vállalkozás teljesítménymutatóinak megjelenítése.

A vizuális menedzsment megvalósításának szakaszai

A vizuális menedzsment megvalósítása több szakasz egymás utáni áthaladását foglalja magában:

  1. Az első szakasz a munkahelyek megszervezésére irányul.
  2. Ezután a második szakaszban vizualizálják Kulcs információ, amely a munkahelyen található: a biztonságra, a minőségre, a műveletek sorrendjére és a berendezések üzemeltetésére vonatkozó szabályokra vonatkozó információk.
  3. A harmadik szakaszban a különböző folyamatok teljesítménymutatói és eredményei kerülnek megjelenítésre.
  4. A negyedik szakaszban ezen vizualizált információk alapján születnek döntések a vizuális menedzsmenttel kapcsolatban.