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Controllo visivo. L'ABC della produzione snella: gestione visiva Fasi di implementazione della gestione visiva




L’utilizzo della gestione visiva consente di raggiungere due obiettivi principali:

1. Rendere visibili i problemi, controllare costantemente la situazione sul posto di lavoro Gemba.

2. Rendere chiari gli obiettivi di miglioramento (stabilire un target visivo). Allo stesso tempo, sia i risultati attuali che gli obiettivi sono sempre visibili contemporaneamente.

La gestione visiva può essere effettuata in tre modi principali: utilizzando indicatori chiave (indicatori), utilizzando fotografie e utilizzando contrassegni.

Indicatori chiave

Gli indicatori chiave (o indicatori) sono un grafico o una tabella che descrive il valore specificato ed effettivo dell'indicatore (produzione giornaliera, numero di errori, ecc.). Sono pubblicati sui pannelli informativi situati in ciascun sito.

All'inizio del turno di lavoro, tutti si riuniscono per 5 minuti, durante i quali il manager richiama l'attenzione dei dipendenti sui risultati ottenuti ieri (valori indicatore) per ciascun dipendente, le ragioni del successo dei dipendenti che hanno mostrato i migliori valori vengono chiariti, così come le ragioni degli insuccessi di coloro i cui risultati sono stati inferiori alle aspettative, vengono fornite raccomandazioni su come utilizzare l'esperienza dei migliori e seguire gli standard. Alla fine del turno vengono dedicati 5-10 minuti per la pulizia del posto di lavoro, durante i quali il manager registra sul tabellone informativo i risultati raggiunti oggi.

Fotografie

È molto più semplice scattare una fotografia di un posto di lavoro, di uno scaffale, ecc. piuttosto che scriverne una descrizione accurata forma di testo("Un'immagine vale più di mille parole"). Ad esempio, se il layout delle cartelle nell'armadio dell'ufficio è standardizzato (e c'è una fotografia), l'assenza di una cartella diventerà immediatamente evidente. La presenza di una striscia su ogni cartella permette di posizionarle nell'ordine desiderato.

Marcatura

I contrassegni mostrano come dovrebbero muoversi i flussi di materiale, dove dovrebbero essere posizionate le attrezzature, ecc. Posizioni chiaramente designate, ad esempio per i carrelli nel magazzino, eliminano la necessità di perdere tempo a cercarli. Per separare le merci imballate da spedire alle diverse filiali viene utilizzato da tempo il nastro colorato, il cui utilizzo è anche un controllo visivo.

Tabella delle informazioni

Quando inserisci informazioni sulla bacheca, dovresti cercare di evitare informazioni non necessarie (questo non è sempre facile, poiché le informazioni sono piuttosto varie), quindi devi visualizzare solo ciò che è necessario sul sito:

· Indicatori di performance (risultati mensili di performance espressi in categorie economiche). Costituiscono la base per la riunione mensile del personale.

· Indicatori di prestazione (risultati effettivi rispetto a quelli pianificati, problemi di qualità, ecc.). Queste informazioni costituiscono la base per una discussione quotidiana di cinque minuti.

· Informazioni generali (ordini, annunci, ecc.).

Dovresti periodicamente sbarazzarti di informazioni non necessarie o obsolete e anche utilizzarle piccolo numero di indicatori utilizzati. Le informazioni dovrebbero essere collocate in luoghi facilmente accessibili ed essere comprensibili senza commenti.

La disponibilità di informazioni sui risultati richiesti ed effettivi fornisce un feedback ai dipendenti che, in base ad essi, possono regolare il ritmo di lavoro.

La gestione visiva aiuta a identificare i problemi e a evidenziare le discrepanze tra obiettivi e realtà. Nonostante la sua semplicità, consente di migliorare la produttività e la qualità del lavoro visualizzando gli obiettivi già raggiunti e fissandone di nuovi.

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1. Pendere

Perdita di produzione nella gestione snella

Pendere - concetto di gestione impresa manifatturiera, basato sul costante desiderio di eliminare ogni tipo di perdita. La produzione snella prevede il coinvolgimento di ciascun dipendente nel processo di ottimizzazione aziendale e la massima attenzione al cliente. È nato come interpretazione delle idee del sistema di produzione Toyota da parte dei ricercatori americani del suo fenomeno.

Taiichi Ohno (1912-1990), uno dei principali ideatori del sistema produttivo Toyota, identificò 7 tipologie di perdite:

· Perdite dovute alla sovrapproduzione;

· Tempo perso a causa dell'attesa;

· Perdita dovuta a trasporti non necessari;

· Perdite dovute a fasi di lavorazione non necessarie;

· Perdite dovute a scorte in eccesso;

· Perdite dovute a spostamenti non necessari;

· Perdite dovute al rilascio di prodotti difettosi.

Come eliminare gli sprechi e raggiungere la prosperità Le aziende delineano l'essenza della produzione snella come un processo che comprende cinque fasi:

· Determinare il valore di un prodotto specifico.

· Identificare il flusso di valore per questo prodotto.

· Garantire il flusso continuo del flusso di valore del prodotto.

· Consentire al consumatore di tirare il prodotto.

· Puntare alla perfezione.

2 . Istrcapacità di produzione snella

Strumenti di produzione snella:

· TRM (TotaleManutenzione Produttiva)

· Gestione visiva

Procedure operative standard

· Esattamente Intempo

· Mappatura del flusso di valore

· Qualità incorporata

· Organizzazione dei luoghi di lavoro - 6S

TR M ( Totale Manutenzione produttiva ) è uno degli strumenti di produzione snella, il cui utilizzo può ridurre le perdite associate ai tempi di fermo delle apparecchiature dovuti a guasti e manutenzione eccessiva. L'idea principale del TPM è il coinvolgimento di tutto il personale aziendale, e non solo dei servizi interessati, nel processo di manutenzione delle apparecchiature.

La particolarità della metodologia TPM è che, sulla sua base, è possibile una trasformazione graduale e pianificata del sistema di servizi esistente in uno più avanzato. A tal fine, è conveniente presentare il percorso di implementazione del TPM come una sequenza di fasi, ognuna delle quali persegue obiettivi molto specifici e, soprattutto, produce un effetto molto tangibile.

· Riparazione operativa dei guasti - un tentativo di migliorare il sistema di manutenzione esistente e trovare i suoi punti deboli.

· Manutenzione predittiva: organizzare la raccolta di informazioni sui problemi delle apparecchiature e la loro successiva analisi. Pianificazione della manutenzione preventiva delle apparecchiature.

· Manutenzione correttiva - miglioramento delle apparecchiature durante la manutenzione al fine di eliminare le cause di malfunzionamenti sistematici.

· Manutenzione autonoma - distribuzione delle funzioni di manutenzione delle apparecchiature tra il personale operativo e quello di manutenzione.

· Il miglioramento continuo è un attributo obbligatorio di qualsiasi strumento di produzione snella. Si tratta infatti di coinvolgere il personale in attività di ricerca continua delle fonti di perdite di esercizio e di manutenzione, nonché di proporre modalità per eliminarle.

Gestione visiva

La gestione visiva è la disposizione di tutti gli strumenti, le parti, le fasi di produzione e le informazioni sulle prestazioni di un sistema di produzione in modo che siano chiaramente visibili e in modo che chiunque sia coinvolto nel processo possa valutare lo stato del sistema a colpo d'occhio.

La gestione visiva viene implementata in più fasi.

Fase 1. I luoghi di lavoro sono organizzati; questa è la fase in cui è necessario utilizzare tutta la potenza e le capacità delle 5S.

Fase 2. Vengono visualizzate le informazioni importanti presenti sui luoghi di lavoro:

informazioni sulla sicurezza, sulla qualità, su come vengono eseguite le operazioni e su cosa e come le attrezzature dovrebbero essere utilizzate.

Fase 3. Vengono visualizzati i risultati e gli indicatori di prestazione di un particolare processo.

Fase 4: viene introdotto il processo decisionale basato su queste informazioni visualizzate.

Procedure operative standard

Procedure operative standard (SOP) - Documento, passo dopo passo

Procedure standard

passo che definisce la sequenza di esecuzione di qualsiasi

operazione di produzione.

· Le istruzioni orali vengono dimenticate e distorte, quindi devono essere sostituite con quelle scritte - SOP.

· Le POS non dovrebbero richiedere molto tempo per essere comprese,

pertanto, dovrebbero utilizzare la notazione visiva,

disegni, schemi, fotografie, ecc.

· Le POS devono essere continuamente aggiornate per riflettere i cambiamenti nell'ordine delle operazioni.

· Quando si sviluppano le POS, i dipendenti dovrebbero essere coinvolti

ne garantisce l'autenticità e non causerà il rifiuto.

Tempo esatto

Just-In-Time (JIT) è un metodo per ridurre i tempi del ciclo di produzione quando materiali, servizi e altre risorse Just-In-Time vengono forniti solo quando sono necessari.

· Ridurre il volume del lotto al minimo economicamente sostenibile (idealmente a un'unità di prodotto).

· Bilanciare il numero di risorse umane, la quantità di materiali e attrezzature.

· “Tiro” dei prodotti. L'andamento dell'operazione attuale è determinato dalle esigenze di quella successiva.

· Utilizzo di mezzi audiovisivi per monitorare le condizioni del prodotto e del carico dell'attrezzatura.

· Delega del processo decisionale per la gestione della circolazione dei prodotti al livello più basso possibile.

Mappatura del flusso di valore

La mappatura del flusso di valore è un diagramma grafico abbastanza semplice e chiaro che raffigura materiale e flussi di informazioni necessario per fornire un prodotto o un servizio al consumatore finale. Una mappa del flusso di valore consente di vedere immediatamente i colli di bottiglia del flusso e, sulla base della sua analisi, identificare tutti i costi e i processi improduttivi e sviluppare un piano di miglioramento.

La mappatura è una descrizione visualizzata in una certa forma del flusso (materiale, informativo) di creazione di valore in un processo aziendale. La mappatura viene effettuata in termini di “così com’è”, “come dovrebbe essere” e “come sarà”.

Utilizzando questo strumento, viene creata una mappa del flusso di valore che identificherà chiaramente il momento della creazione di valore e gli sprechi esistenti nel flusso di valore.

Una mappa del flusso di creazione è uno strumento che può essere utilizzato per visualizzare i flussi di materiali e informazioni durante la creazione di valore. Il tempo necessario per creare valore è considerato il tempo necessario per completare il lavoro che trasforma il prodotto in modo che i consumatori siano disposti a pagare per questo. Un flusso di valore è costituito da tutte le attività (a valore aggiunto e non a valore aggiunto) necessarie per produrre un prodotto.

Qualità incorporata

La qualità integrata è una metodologia per gestire la qualità del prodotto direttamente presso la sua sede.

Principi base della qualità integrata.

· La capacità di fermare il trasportatore da parte di un dipendente se si verifica un difetto o si rompe l'attrezzatura (Jidoka).

· Progettare le apparecchiature in modo tale che il rilevamento delle deviazioni e lo spegnimento avvengano automaticamente.

· Utilizzo di un sistema di segnalazione dei problemi sulla linea di produzione (Andon).

· Utilizzare metodi per prevenire errori involontari dell'operatore o carenze tecnologiche (Poka-Yoke).

· Standardizzare le procedure di controllo della qualità e assegnare responsabilità di controllo agli operatori delle apparecchiature.

Organizzazione dei luoghi di lavoro - 6 S

Il sistema 6S lo è metodo efficace organizzazione dei luoghi di lavoro, aumentando la controllabilità dell’area di lavoro, migliorando la cultura produttiva e risparmiando tempo.

1S- CONORT- sbarazzarsi di tutto ciò che non è necessario.

2S- CONTENERE IN ORDINE- determinare la sua posizione per ciascuna parte o strumento.

3S- CONMANTIENI PULITO il tuo posto di lavoro.

4S- CONRENDERE IL LAVORO SICURO

5S- CONSTANDARDIZZARE procedure per il mantenimento della pulizia e dell’ordine.

6S- CONMIGLIORARE punti precedenti, favorire il mantenimento dell’ordine e della pulizia.

3. TRM (TotaleManutenzione Produttiva)

TPM (Total Productive Maintenance, TPM) è un concetto di gestione delle apparecchiature di produzione volto ad aumentare l'efficienza Manutenzione. Il metodo Total Equipment Care si basa sulla stabilizzazione e il miglioramento continuo dei processi di manutenzione, un sistema di manutenzione preventiva programmata, il lavoro secondo il principio “zero difetti” e l’eliminazione sistematica di tutte le fonti di perdite.

L’obiettivo dell’implementazione del TPM è eliminare le perdite croniche:

· Guasto dell'attrezzatura

· Tempi di cambio e regolazione elevati

Minimo e piccoli difetti

Prestazioni (velocità) ridotte del funzionamento dell'apparecchiatura

· Parti difettose

· Perdite durante la messa in servizio delle apparecchiature.

Otto principi del TPM

Principio 1 - Miglioramento continuo: prevenzione orientata alla pratica delle 7 tipologie di perdite.

Principio 2 - Manutenzione autonoma: l'operatore dell'attrezzatura deve eseguire autonomamente lavori di ispezione, pulizia, lubrificazione e piccola manutenzione.

Principio 3 - Pianificazione della manutenzione: garantire la disponibilità del 100% delle apparecchiature, nonché realizzare eventi kaizen nel campo della manutenzione.

Principio 4 - Formazione e istruzione: i dipendenti devono essere formati come richiesto per migliorare le loro qualifiche per il funzionamento e la manutenzione delle apparecchiature.

Controllo del lancio: implementa la curva di lancio verticale Nuovi Prodotti e attrezzature.

Gestione della qualità: attuazione dell'obiettivo “zero difetti nella qualità” nei prodotti e nelle attrezzature.

TPM nelle aree amministrative: gli sprechi e gli sprechi vengono eliminati nelle unità di produzione indiretta.

Sicurezza, ambiente e sanità: l'esigenza di azzerare gli infortuni in azienda.

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La presentazione “L'ABC della Lean Manufacturing” è pubblicata nella sezione Risorse. Cos’è la gestione visiva? La presentazione fornisce una definizione, fornisce esempi, spiega a quali domande può rispondere la gestione visiva, con quali strumenti e in quale sequenza dovrebbe essere implementata. La sezione Risorse è disponibile per gli utenti registrati.

Di seguito nel testo della nota si riporta il testo di accompagnamento.

Inoltre, questa presentazione in formato video con i miei commenti viene pubblicata su Youtube.com e Rutube.ru.

Vi chiedo di lasciare i vostri commenti e suggerimenti sui siti youtube e rutube, direttamente sulla pagina del video, o attraverso il form sul mio sito, in modo da poterne tenere conto in futuro.

Trascrizione del testo di accompagnamento

La gestione visiva è la disposizione di tutti gli strumenti, le parti, le fasi di produzione e le informazioni sulle prestazioni di un sistema di produzione in modo che siano chiaramente visibili e in modo che chiunque sia coinvolto nel processo possa valutare a colpo d'occhio lo stato del sistema.

Che aspetto ha la produzione “business as usual”?

Guardando un particolare workshop, è molto difficile determinare cosa sta succedendo al suo interno e cosa dovrebbe accadere. Prova a guardare questa foto e rispondi alle seguenti domande:

  • Quante persone dovrebbero lavorare qui?
  • Quanti prodotti dovrebbero produrre?
  • Quanta base è stata preparata per l'assemblaggio da parte dei diversi team?
  • Quanta attrezzatura non necessaria c'è?
  • E quanti difetti sono stati fatti?

È molto difficile rispondere a queste domande in questa situazione, perché non c'è nulla su cui l'occhio possa cogliere e non è chiaro come valutare determinati criteri.

In uno spazio “visivamente comprensibile” le cose sono completamente diverse. Mostra fotografie che forniscono esempi di come è organizzata la produzione, di come è organizzato il lavoro d'ufficio e di come vengono presentate le informazioni per facilitarne la comprensione. Anche queste sono carte attività. Questi sono anche standard per l'esecuzione delle operazioni. Questi i piani di lavoro. Questi sono anche diagrammi di disposizione delle apparecchiature. Questi sono anche schemi di layout per le apparecchiature per ufficio. Questa è una tabella di allenamento incrociato. Anche questi sono kanban e prodotti, che a loro volta fungono da ordini.

Lo stesso vale per l'ufficio. Questo caso fornisce esempi di diverse aziende che utilizzano l'uno o l'altro modo per indicare i propri piani per il completamento delle attività. Queste sono le bacheche Kanban, queste sono tabelle in cui vengono visualizzati i piani di sviluppo, queste sono tabelle in cui è indicato il carico di lavoro delle persone su determinati compiti.

Ecco un piccolo elenco di domande, le cui risposte si possono effettivamente “vedere” in produzione o in ufficio:

  • Quale parte del piano di turni è già stata completata?
  • Quanti materiali sono necessari per completare la produzione?
  • Quale strumento viene utilizzato nel lavoro?
  • Che attrezzatura è installata sulla macchina?
  • Come deve essere eseguita correttamente l'operazione?
  • Quali problemi deve affrontare oggi la produzione?
  • Quali sono le letture dei parametri chiave della macchina?
  • Qual è il livello del prodotto senza difetti
  • Qual è il livello degli infortuni sul lavoro?

D'accordo, sarebbe molto bello poter ottenere queste informazioni immediatamente quando sono necessarie, piuttosto che chiedere alle persone che lavorano nell'area di lavoro quali sono le risposte a queste domande.

  • Questi sono Kanban come strumento di pianificazione visiva.
  • Questo è 5S
  • Si tratta di registrazioni video di incidenti,
  • standard visivi,
  • visualizzazione dell'analisi del problema (carta di Pareto, fishbone, ecc.)
  • visualizzazione dei principali indicatori sul posto di lavoro
  • tavolo per allenamento incrociato
  • e visualizzazione degli indicatori generali dell'impresa

La gestione visiva viene implementata in più fasi.

Nella prima fase vengono organizzati i luoghi di lavoro; questa è la fase in cui è necessario utilizzare tutta la potenza e le capacità delle 5S.

Nella seconda fase vengono visualizzate le informazioni importanti che si trovano sul posto di lavoro:

informazioni sulla sicurezza, sulla qualità, su come vengono eseguite le operazioni e su cosa e come le attrezzature dovrebbero essere utilizzate.

Nella terza fase vengono visualizzati i risultati e gli indicatori di prestazione di un particolare processo.

E nella quarta fase dell'implementazione della gestione visiva, il processo decisionale viene introdotto sulla base di queste informazioni visualizzate.

A chi può interessare

Nella foto: i dipendenti della stazione registrano i risultati del loro lavoro

Ringraziamo il dipartimento di pubbliche relazioni di PJSC "KVADRA" per aver fornito questo materiale.

La mappatura del processo di produzione snella presso il CHPP-1 di Kursk diventa parte integrante del funzionamento dell’impianto. Tutte le divisioni della centrale di cogenerazione sono dotate di stand visivi per la gestione dell'efficienza e il costante aggiornamento delle informazioni su di essi indica che la turbina eolica sta effettivamente funzionando. Il personale di turno è interessato a padroneggiare gli stand, aggiornare i cambiamenti nei parametri del processo produttivo e analizzare indicatori chiave stazioni.

Tutti i nostri dipendenti che hanno preso parte alla realizzazione degli stand sono lieti che il loro lavoro sia stato apprezzato. Sono sicuro che gli stand del Kursk CHPP-1 non solo mostrano i dati effettivi sul funzionamento dell'impianto, ma registrano anche in tempo reale le deviazioni indesiderate degli indicatori in modo da poterli analizzare e prendere decisioni per il funzionamento economico dell'apparecchiatura, " dice Direttore tecnico Kursk CHPP-1 Alexander Voronin.

In un breve periodo di tempo, gli stand per la gestione visiva dell'efficienza del CHPP-1 hanno subito diversi cambiamenti fondamentali in termini di design, funzioni e informazioni riflesse su di essi.

Ai primissimi stand si poteva vedere solo il fatto della deviazione degli indicatori chiave dai valori nominali, che non ha permesso di visualizzare in una forma facile e accessibile le misure adottate per prevenire e prevenire tali deviazioni in futuro, osserva Alexander Voronin.

Ad oggi sono stati sviluppati sette nuovi stand VUE per le principali officine del Kursk CHPP-1, dell'ingegnere capo e del supervisore del turno di stazione.

Se parliamo di tutti gli stand, questi possono essere divisi in 2 gruppi a seconda delle funzioni che svolgono e delle informazioni che espongono. Su alcuni vediamo lo stato attuale delle apparecchiature, su altri vediamo gli indicatori chiave della stazione e le decisioni prese per ottimizzare i processi di produzione”, spiega Sergei Shumakov, ingegnere capo del Kursk CHPP-1.

Nella foto: esemplare di stand KTC

Un'altra caratteristica interessante e utile degli stand Kursk è l'esposizione delle postazioni di lavoro, che vengono segnalate tramite magneti e pennarelli colorati.

Nell'angolo in alto a destra è presente un blocco di attività per il turno corrente, con scadenze, responsabili e stato di attuazione assegnati. Di seguito sono riportati i principali problemi dell'officina, le informazioni sul numero di violazioni tecnologiche nel funzionamento della stazione e i dati sull'attuale turno, continua Sergei Shumakov.

Gli indicatori di produzione sono numeri importanti, ma ciò che piace particolarmente all'occhio di un dipendente di una particolare officina è la presenza di una sezione “Riconoscimenti”, dove vengono annotati i partecipanti più attivi al programma di produzione snella.

Non meno importante per la direzione è un altro blocco: "Problemi", che indica le principali questioni dell'officina che richiedono una decisione da parte del responsabile dell'unità strutturale o produttiva.

Inoltre, i responsabili dei negozi monitorano attentamente le voci nella sezione “violazioni tecnologiche”, che mostra i dati sul numero di guasti tecnologici nel funzionamento delle apparecchiature principali e ausiliarie della stazione, aggiunge l’ingegnere capo.

Gli stand con gli indicatori chiave dell'impianto e le decisioni prese per ottimizzare i processi produttivi sono pieni di grafici luminosi.

Nel blocco "motivi delle deviazioni" vengono analizzate le deviazioni degli indicatori dai valori nominali e pianificati e vengono tratte le conclusioni appropriate. Le sezioni “attività pianificate” e “responsabili” riflettono le decisioni prese per eliminare e prevenire ulteriormente le deviazioni, vengono nominate le persone responsabili, vengono determinate le scadenze di attuazione e lo stato di attuazione della decisione viene registrato in tempo reale”, ha affermato il direttore tecnico di Kursk CHPP-1 continua il giro degli stand.

Lo stand di gestione dell’efficienza visiva nell’ufficio dell’ingegnere capo raccoglie gli indicatori chiave dell’intero stabilimento e tutte le decisioni prese per ottimizzare i processi produttivi. Qui vengono registrate anche le attività della settimana e vengono assegnate responsabilità e scadenze.

Istruzioni, modelli e algoritmi per avviare un progetto LEAN possono essere trovati inguida pratica per implementare la produzione snella.

La cosa più interessante è che da qualche tempo i lavoratori della stazione hanno percepito la comparsa degli stand come un’iniziativa “dall’alto”. Ma ora vanno in giro più volte durante il turno, prendono conoscenza delle informazioni pubblicate su di loro, discutono animatamente e cercano di lavorare in modo che possano vedere il loro nome nella colonna "Gratitudine", - ha riassunto Alexander Voronin.

Forse il Kursk CHPP-1 prima dei risultati della preoccupazione Toyota, i fondatori del concetto Produzione snella- ancora lontano, ma oggi esiste già il fatto del coinvolgimento dei lavoratori delle stazioni nel processo di miglioramento continuo e della loro massima attenzione all'aumento dell'efficienza produttiva.

Michail ANDREEV

L'essenza della gestione visiva

Definizione 1

La gestione visiva è una chiara descrizione degli standard, delle condizioni e degli obiettivi di lavoro sul campo, che serve da confronto per ciascun dipendente sullo stato attuale delle cose e sui requisiti di efficienza produttiva.

Con l'ausilio della gestione visiva vengono svolte attività volte a rendere il prodotto conforme ai requisiti specificati.

In termini generali, la gestione visiva si riferisce a un insieme di metodi e informazioni che supportano i lavoratori nel processo di esecuzione del proprio lavoro e forniscono feedback.

Forme di gestione visiva

  1. Invio di campioni e standard al confine. Pertanto, le parti buone e cattive vengono esposte sul posto di lavoro e sono accompagnate da commenti sui motivi per classificare un particolare campione come buono o cattivo. Particolare attenzione è riservata ai dettagli che rappresentano i casi limite.
  2. Segnale memorizza/vai. Può trattarsi di qualsiasi forma di segnale visivo e/o acustico che fornisca informazioni sullo stato del processo (lampada di allarme, sirena, ecc.)
  3. Il sistema Andon è un display luminoso ovvero un sistema di conduttori che permette di identificare chiaramente la tipologia e l'ubicazione della situazione problematica. Questo sistema supporta il dipendente quando ha bisogno di aiuto durante l'esecuzione di un particolare processo. Tali sistemi vengono utilizzati dalle più grandi aziende per interrompere automaticamente il processo quando il problema non può essere risolto rapidamente.
  4. Un tappo automatico in un impianto automatizzato che arresta il processo di produzione in caso di emergenza. Questo metodo aiuta a prevenire la produzione di prodotti difettosi e il ciclo produttivo viene ripreso solo dopo che il problema è stato analizzato e corretto.

Nota 1

Le informazioni pubblicate dovrebbero riguardare solo luoghi o processi specifici; non ha senso pubblicare informazioni di carattere generale e che incidono sul lavoro dell'impresa nel suo insieme.

Allo stesso tempo, pubblicare semplicemente informazioni non è sufficiente; ogni dipendente dovrebbe capire che queste informazioni fanno parte delle sue responsabilità lavorative, che migliorerà il tuo flusso di lavoro.

La gestione visiva è una forza chiave per il miglioramento e garantisce che i termini della produzione snella siano chiaramente leggibili, comprensibili e rispettati in modo coerente. La causa principale degli sprechi sono le lacune informative dovute al fatto che il personale semplicemente non conosce i modi per migliorare l’efficienza del proprio lavoro. Attraverso la gestione visiva è possibile migliorare significativamente la produttività, la qualità, la soddisfazione del cliente, la sicurezza, ecc.

Kit di strumenti per la gestione visiva

Tra i principali strumenti che possono essere utilizzati nella gestione visiva ci sono i seguenti:

  • registrazione video di incidenti,
  • sviluppo di standard visivi,
  • visualizzazione dell'analisi del problema (utilizzando il grafico di Pareto, la lisca di pesce, ecc.),
  • visualizzazione indicatori di base ambienti di lavoro,
  • schema di formazione trasversale,
  • visualizzazione degli indicatori di performance dell'intera impresa.

Fasi di implementazione della gestione visiva

L'implementazione della gestione visiva prevede il passaggio sequenziale di una serie di fasi:

  1. La prima fase è dedicata all'organizzazione dei luoghi di lavoro.
  2. Poi, nella seconda fase, viene visualizzato Informazione chiave che si trova sul posto di lavoro: informazioni relative alla sicurezza, alla qualità, alla sequenza delle operazioni e alle regole per l'uso delle attrezzature.
  3. La terza fase visualizza gli indicatori di performance e i risultati dei vari processi.
  4. Nella quarta fase, sulla base di queste informazioni visualizzate, vengono prese le decisioni relative alla gestione visiva.