บ้าน > นวัตกรรม > การควบคุมการมองเห็น หลักการเบื้องต้นของการผลิตแบบลีน - การจัดการด้วยภาพ ขั้นตอนของการดำเนินการจัดการด้วยภาพ


การควบคุมการมองเห็น หลักการเบื้องต้นของการผลิตแบบลีน - การจัดการด้วยภาพ ขั้นตอนของการดำเนินการจัดการด้วยภาพ




การใช้การจัดการด้วยภาพช่วยให้คุณบรรลุเป้าหมายหลักสองประการ:

1. ทำให้มองเห็นปัญหา ควบคุมสถานการณ์ในที่ทำงานอย่างต่อเนื่องเกมบะ.

2. ทำให้วัตถุประสงค์การปรับปรุงชัดเจน (กำหนดเป้าหมายภาพ) ในเวลาเดียวกัน ทั้งผลลัพธ์และเป้าหมายปัจจุบันจะมองเห็นได้พร้อมๆ กันเสมอ

การจัดการด้วยสายตาสามารถดำเนินการได้สามวิธีหลัก: การใช้ตัวบ่งชี้หลัก (ตัวบ่งชี้) การใช้รูปถ่าย และการใช้เครื่องหมาย

ตัวชี้วัดที่สำคัญ

ตัวบ่งชี้หลัก (หรือตัวบ่งชี้) คือกราฟหรือตารางที่แสดงค่าที่ระบุและค่าที่แท้จริงของตัวบ่งชี้ (เอาต์พุตรายวัน จำนวนข้อผิดพลาด ฯลฯ) พวกเขาจะโพสต์บนกระดานข้อมูลที่ตั้งอยู่ ในแต่ละไซต์.

ในช่วงเริ่มต้นของกะงาน ทุกคนรวมตัวกันเป็นเวลา 5 นาที ในระหว่างที่ผู้จัดการดึงความสนใจของพนักงานไปยังผลลัพธ์ที่ได้รับเมื่อวานนี้ (ค่าตัวบ่งชี้) สำหรับพนักงานแต่ละคน เหตุผลของความสำเร็จของพนักงานที่แสดงค่านิยมที่ดีที่สุด พร้อมชี้แจงสาเหตุความล้มเหลวของผู้ที่ผลงานต่ำกว่าคาด พร้อมให้คำแนะนำในการใช้ประสบการณ์ที่ดีที่สุดและได้มาตรฐาน เมื่อสิ้นสุดกะ จะมีการจัดสรรเวลา 5-10 นาทีในการทำความสะอาดสถานที่ทำงานของเขา ในระหว่างนี้ผู้จัดการจะบันทึกผลลัพธ์ที่ได้รับในวันนี้บนกระดานข้อมูล

ภาพถ่าย

การถ่ายภาพสถานที่ทำงาน ชั้นวางของ ฯลฯ ง่ายกว่าการเขียนคำอธิบายที่เรียบร้อยลงไปมาก แบบฟอร์มข้อความ("ภาพที่มีค่าพันคำ"). ตัวอย่างเช่นหากเค้าโครงของโฟลเดอร์ในตู้เสื้อผ้าสำนักงานเป็นมาตรฐาน (และมีรูปถ่าย) การไม่มีโฟลเดอร์ก็จะสังเกตเห็นได้ทันที การมีแถบในแต่ละโฟลเดอร์ทำให้คุณสามารถจัดเรียงตามลำดับที่ต้องการได้

การทำเครื่องหมาย

เครื่องหมายแสดงว่าการไหลของวัสดุควรเคลื่อนที่อย่างไร อุปกรณ์ควรอยู่ที่ใด ฯลฯ ตำแหน่งที่กำหนดไว้อย่างชัดเจน เช่น รถเข็นในโกดัง ช่วยลดความจำเป็นในการเสียเวลาค้นหา เพื่อแยกสินค้าที่บรรจุหีบห่อเพื่อจัดส่งไปยังสาขาต่างๆ มีการใช้เทปสีมานานแล้ว ซึ่งยังเป็นการควบคุมด้วยภาพอีกด้วย

ตารางข้อมูล

เมื่อวางข้อมูลบนกระดาน คุณควรพยายามหลีกเลี่ยงข้อมูลที่ไม่จำเป็น (ซึ่งไม่ใช่เรื่องง่ายเสมอไป เนื่องจากข้อมูลค่อนข้างหลากหลาย) ดังนั้นคุณต้องแสดงเฉพาะสิ่งที่จำเป็นบนเว็บไซต์:

· ตัวบ่งชี้ประสิทธิภาพ (ผลลัพธ์ประสิทธิภาพรายเดือนแสดงเป็นหมวดหมู่ทางเศรษฐกิจ) เป็นพื้นฐานในการประชุมพนักงานประจำเดือน

· ตัวบ่งชี้ประสิทธิภาพ (ผลผลิตจริงสัมพันธ์กับผลผลิตที่วางแผนไว้ ปัญหาด้านคุณภาพ ฯลฯ) ข้อมูลนี้เป็นพื้นฐานสำหรับการอภิปรายห้านาทีทุกวัน

· ข้อมูลทั่วไป (คำสั่ง ประกาศ ฯลฯ)

คุณควรกำจัดข้อมูลที่ไม่จำเป็นหรือล้าสมัยเป็นระยะๆ และนำไปใช้ด้วย เล็กจำนวนตัวบ่งชี้ที่ใช้ ข้อมูลควรอยู่ในที่ที่เข้าถึงได้ง่ายและเข้าใจได้โดยไม่ต้องมีคำบรรยาย

ความพร้อมของข้อมูลเกี่ยวกับผลลัพธ์ที่ต้องการและตามจริงจะให้ผลป้อนกลับแก่พนักงาน ซึ่งตามข้อมูลดังกล่าว สามารถควบคุมจังหวะของการทำงานได้

การจัดการด้วยภาพช่วยระบุปัญหาและชี้ให้เห็นความแตกต่างระหว่างเป้าหมายและความเป็นจริง แม้จะมีความเรียบง่าย แต่ก็ทำให้สามารถปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตและคุณภาพของงานผ่านการแสดงภาพเป้าหมายที่บรรลุแล้วและกำหนดเป้าหมายใหม่ได้

ส่งผลงานดีๆ ของคุณในฐานความรู้ได้ง่ายๆ ใช้แบบฟอร์มด้านล่าง

นักศึกษา นักศึกษาระดับบัณฑิตศึกษา นักวิทยาศาสตร์รุ่นเยาว์ ที่ใช้ฐานความรู้ในการศึกษาและการทำงาน จะรู้สึกขอบคุณเป็นอย่างยิ่ง

โพสต์เมื่อ http://www.allbest.ru/

1. เอียง

การสูญเสียการผลิตการจัดการแบบลีน

เอียง - แนวคิดการจัดการ องค์กรการผลิตขึ้นอยู่กับความปรารถนาอย่างต่อเนื่องที่จะกำจัดความสูญเสียทุกประเภท การผลิตแบบลีนเกี่ยวข้องกับการมีส่วนร่วมของพนักงานแต่ละคนในกระบวนการเพิ่มประสิทธิภาพทางธุรกิจและการมุ่งเน้นลูกค้าสูงสุด เกิดขึ้นจากการตีความแนวคิดของระบบการผลิตของโตโยต้าโดยนักวิจัยชาวอเมริกันเกี่ยวกับปรากฏการณ์นี้

Taiichi Ohno (1912-1990) หนึ่งในผู้สร้างระบบการผลิตหลักของ Toyota ระบุการสูญเสีย 7 ประเภท:

· การสูญเสียเนื่องจากการผลิตมากเกินไป

· เสียเวลาเนื่องจากการรอคอย

· การสูญเสียเนื่องจากการขนส่งที่ไม่จำเป็น

· การสูญเสียเนื่องจากขั้นตอนการประมวลผลที่ไม่จำเป็น

· การสูญเสียเนื่องจากสินค้าคงคลังส่วนเกิน

· การสูญเสียเนื่องจากการเคลื่อนไหวที่ไม่จำเป็น

· ความสูญเสียเนื่องจากการปล่อยผลิตภัณฑ์ที่มีข้อบกพร่อง

วิธีกำจัดของเสียและบรรลุความเจริญรุ่งเรือง บริษัทต่างๆ ได้สรุปสาระสำคัญของการผลิตแบบลีนเป็นกระบวนการที่ประกอบด้วยห้าขั้นตอน:

· กำหนดมูลค่าของผลิตภัณฑ์เฉพาะ

· ระบุกระแสคุณค่าสำหรับผลิตภัณฑ์นี้

· ตรวจสอบการไหลอย่างต่อเนื่องของกระแสมูลค่าผลิตภัณฑ์

· อนุญาตให้ผู้บริโภคดึงสินค้า

· มุ่งมั่นเพื่อความสมบูรณ์แบบ

2 . สถาบันทักษะการผลิตแบบลีน

เครื่องมือการผลิตแบบลีน:

· ต.รม (ทั้งหมดการบำรุงรักษาอย่างมีประสิทธิผล)

· การจัดการภาพ

ขั้นตอนการดำเนินงาน

· อย่างแน่นอน ในเวลา

· การทำแผนที่กระแสคุณค่า

· คุณภาพในตัว

· การจัดสถานที่ทำงาน - 6ส

ต.ร ม ( ทั้งหมด การบำรุงรักษาที่มีประสิทธิผล ) เป็นหนึ่งในเครื่องมือการผลิตแบบลีน ซึ่งการใช้สามารถลดการสูญเสียที่เกี่ยวข้องกับการหยุดทำงานของอุปกรณ์อันเนื่องมาจากการเสียและการบำรุงรักษาที่มากเกินไป แนวคิดหลักของ TPM คือการมีส่วนร่วมของบุคลากรในองค์กรทั้งหมด ในกระบวนการบำรุงรักษาอุปกรณ์ ไม่ใช่แค่บริการที่เกี่ยวข้องเท่านั้น

ลักษณะเฉพาะของวิธีการ TPM คือ บนพื้นฐานของวิธีการนี้ การเปลี่ยนแปลงระบบบริการที่มีอยู่ให้เป็นระบบขั้นสูงที่ราบรื่นและวางแผนไว้นั้นเป็นไปได้ ด้วยเหตุนี้ จึงสะดวกที่จะนำเสนอเส้นทางการดำเนินงาน TPM ตามลำดับขั้นตอน ซึ่งแต่ละขั้นตอนจะบรรลุเป้าหมายที่เฉพาะเจาะจงมากและที่สำคัญที่สุดคือให้ผลลัพธ์ที่จับต้องได้มาก

· การซ่อมแซมข้อบกพร่องในการปฏิบัติงาน - ความพยายามที่จะปรับปรุงระบบการบำรุงรักษาที่มีอยู่และค้นหาจุดอ่อนของมัน

· การบำรุงรักษาเชิงคาดการณ์ - จัดระเบียบการรวบรวมข้อมูลเกี่ยวกับปัญหาของอุปกรณ์และการวิเคราะห์ที่ตามมา วางแผนการบำรุงรักษาเชิงป้องกันอุปกรณ์

· การบำรุงรักษาเชิงแก้ไข - การปรับปรุงอุปกรณ์ระหว่างการบำรุงรักษาเพื่อขจัดสาเหตุของการทำงานผิดพลาดอย่างเป็นระบบ

· การบำรุงรักษาอัตโนมัติ - การกระจายฟังก์ชันการบำรุงรักษาอุปกรณ์ระหว่างเจ้าหน้าที่ปฏิบัติการและเจ้าหน้าที่ซ่อมบำรุง

· การปรับปรุงอย่างต่อเนื่องเป็นคุณลักษณะบังคับของเครื่องมือการผลิตแบบลีน อันที่จริงหมายถึงการให้บุคลากรมีส่วนร่วมในกิจกรรมเพื่อค้นหาแหล่งที่มาของความสูญเสียในการดำเนินงานและการบำรุงรักษาอย่างต่อเนื่อง พร้อมเสนอวิธีการกำจัดสิ่งเหล่านั้น

การจัดการภาพ

การจัดการด้วยภาพคือการจัดเตรียมเครื่องมือ ชิ้นส่วน ขั้นตอนการผลิต และข้อมูลเกี่ยวกับประสิทธิภาพของระบบการผลิตทั้งหมดเพื่อให้มองเห็นได้ชัดเจน และเพื่อให้ใครก็ตามที่เกี่ยวข้องกับกระบวนการสามารถประเมินสถานะของระบบได้อย่างรวดเร็ว

การจัดการด้วยภาพถูกนำมาใช้ในหลายขั้นตอน

ขั้นที่ 1 สถานที่ทำงานได้รับการจัดระเบียบ นี่คือขั้นตอนที่คุณต้องใช้พลังและความสามารถทั้งหมดของ 5ส

ขั้นตอนที่ 2 ข้อมูลสำคัญที่อยู่ในที่ทำงานจะถูกแสดงเป็นภาพ:

ข้อมูลเกี่ยวกับความปลอดภัย คุณภาพ วิธีการปฏิบัติงาน และอุปกรณ์ใดที่ควรใช้

ขั้นตอนที่ 3 ผลลัพธ์และตัวบ่งชี้ประสิทธิภาพของกระบวนการเฉพาะจะถูกมองเห็น

ขั้นที่ 4: มีการแนะนำการตัดสินใจตามข้อมูลที่มองเห็นนี้

ขั้นตอนการดำเนินงาน

ขั้นตอนการปฏิบัติงานมาตรฐาน (SOP) - เอกสารทีละขั้นตอน

ขั้นตอนมาตรฐาน

ขั้นตอนการกำหนดลำดับการดำเนินการใด ๆ

การดำเนินการผลิต

· คำแนะนำด้วยวาจาจะถูกลืมและบิดเบือน ดังนั้นจึงต้องแทนที่ด้วยคำแนะนำที่เป็นลายลักษณ์อักษร - SOP

· SOP ไม่ควรใช้เวลานานในการทำความเข้าใจ

ดังนั้นพวกเขาจึงควรใช้สัญลักษณ์ภาพ

ภาพวาด ไดอะแกรม ภาพถ่าย ฯลฯ

· SOP จะต้องได้รับการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องเพื่อสะท้อนถึงการเปลี่ยนแปลงในลำดับการปฏิบัติงาน

· เมื่อพัฒนา SOP พนักงานควรมีส่วนร่วมสิ่งนี้

รับประกันความถูกต้องและจะไม่ทำให้เกิดการปฏิเสธ

เวลาที่แน่นอน

Just-In-Time (JIT) เป็นวิธีการลดรอบเวลาการผลิตเมื่อมีการจัดหาวัสดุ บริการ และทรัพยากรอื่นๆ ของ Just-In-Time เมื่อจำเป็นเท่านั้น

· การลดปริมาณแบทช์ให้เหลือน้อยที่สุดในเชิงเศรษฐกิจ (โดยหลักการแล้วคือหนึ่งหน่วยของผลิตภัณฑ์)

· ปรับสมดุลจำนวนทรัพยากรบุคคล, จำนวนวัสดุและอุปกรณ์

· “การดึง” สินค้า ประสิทธิภาพของการดำเนินการปัจจุบันถูกกำหนดโดยความต้องการของการดำเนินการถัดไป

· การใช้สื่อภาพและเสียงในการตรวจสอบสภาพของโหลดผลิตภัณฑ์และอุปกรณ์

· การมอบหมายกระบวนการตัดสินใจเพื่อจัดการการเคลื่อนย้ายผลิตภัณฑ์ให้อยู่ในระดับต่ำสุดที่เป็นไปได้

การทำแผนที่สายธารคุณค่า

การทำแผนที่สายธารคุณค่าเป็นแผนภาพกราฟิกที่ค่อนข้างเรียบง่ายและชัดเจนซึ่งแสดงภาพวัสดุและ การไหลของข้อมูลจำเป็นในการจัดหาผลิตภัณฑ์หรือบริการแก่ผู้บริโภคขั้นสุดท้าย แผนที่สายธารคุณค่าช่วยให้มองเห็นจุดคอขวดของโฟลว์ได้ทันที และระบุต้นทุนและกระบวนการที่ไม่ก่อให้เกิดผลทั้งหมด และพัฒนาแผนการปรับปรุงตามการวิเคราะห์

การแม็ปเป็นคำอธิบายที่มองเห็นได้ในรูปแบบหนึ่งของโฟลว์ (วัสดุ ข้อมูล) ของการสร้างมูลค่าในกระบวนการทางธุรกิจ การทำแผนที่จะดำเนินการในแง่ของ "ตามที่เป็น" "ตามที่ควรจะเป็น" และ "ตามที่จะเป็น"

การใช้เครื่องมือนี้จะสร้างแผนที่สายธารคุณค่าที่จะระบุเวลาของการสร้างมูลค่าและของเสียที่มีอยู่ในสายธารคุณค่าอย่างชัดเจน

แผนที่ขั้นตอนการสร้างเป็นเครื่องมือที่สามารถใช้เพื่อแสดงการไหลของวัสดุและข้อมูลในระหว่างการสร้างมูลค่า เวลาในการสร้างมูลค่าถือเป็นเวลาที่ต้องใช้ในการทำงานที่เปลี่ยนแปลงผลิตภัณฑ์ให้เสร็จสิ้นเพื่อให้ผู้บริโภคเต็มใจที่จะจ่ายเงิน กระแสคุณค่าคือกิจกรรมทั้งหมด (การเพิ่มมูลค่าและไม่เพิ่มมูลค่า) ที่จำเป็นในการผลิตผลิตภัณฑ์

คุณภาพในตัว

คุณภาพในตัวเป็นวิธีการจัดการคุณภาพผลิตภัณฑ์โดยตรง ณ สถานที่ตั้ง

หลักการพื้นฐานของคุณภาพในตัว

· ความสามารถในการหยุดสายพานลำเลียงโดยพนักงานหากเกิดข้อบกพร่องหรืออุปกรณ์พัง (Jidoka)

· ออกแบบอุปกรณ์ในลักษณะที่การตรวจจับความเบี่ยงเบนและการปิดเครื่องเกิดขึ้นโดยอัตโนมัติ

· การใช้ระบบรายงานปัญหาในสายการผลิต (อันดอน)

· ใช้วิธีการป้องกันข้อผิดพลาดของผู้ปฏิบัติงานโดยไม่ได้ตั้งใจหรือข้อบกพร่องด้านเทคโนโลยี (Poka-Yoke)

· สร้างมาตรฐานขั้นตอนการควบคุมคุณภาพและมอบหมายความรับผิดชอบในการควบคุมให้กับผู้ปฏิบัติงานอุปกรณ์

การจัดสถานที่ทำงาน - 6 ส

ระบบ 6S คือ วิธีการที่มีประสิทธิภาพการจัดสถานที่ทำงาน เพิ่มความสามารถในการจัดการพื้นที่ทำงาน ปรับปรุงวัฒนธรรมการผลิต และประหยัดเวลา

1ส - กับโออาร์ที- กำจัดทุกสิ่งที่ไม่จำเป็นออกไป

2S- กับเก็บคำสั่งซื้อ- กำหนดสถานที่สำหรับแต่ละชิ้นส่วนหรือเครื่องมือ

3S- กับรักษาความสะอาดที่ทำงานของคุณ

4S- กับทำให้งานปลอดภัย

5ส- กับมาตรฐานขั้นตอนการรักษาความสะอาดและความเป็นระเบียบเรียบร้อย

6S- กับทำให้ดีขึ้นประเด็นก่อนหน้าส่งเสริมให้มีการรักษาความสงบเรียบร้อยและความสะอาด

3. ต.รม (ทั้งหมดการบำรุงรักษาอย่างมีประสิทธิผล)

TPM (Total Productive Maintenance, TPM) เป็นแนวคิดการจัดการอุปกรณ์การผลิตที่มุ่งเพิ่มประสิทธิภาพ การซ่อมบำรุง- วิธีการดูแลอุปกรณ์โดยรวมสร้างขึ้นบนพื้นฐานของการรักษาเสถียรภาพและการปรับปรุงกระบวนการบำรุงรักษาอย่างต่อเนื่อง ระบบการบำรุงรักษาเชิงป้องกันตามกำหนดเวลา ทำงานบนหลักการ "ข้อบกพร่องเป็นศูนย์" และการกำจัดแหล่งที่มาของการสูญเสียทั้งหมดอย่างเป็นระบบ

เป้าหมายของการนำ TPM ไปใช้คือการขจัดความสูญเสียเรื้อรัง:

· อุปกรณ์ขัดข้อง

· เวลาเปลี่ยนและปรับสูง

ไม่ทำงานและข้อผิดพลาดเล็กน้อย

ลดประสิทธิภาพ (ความเร็ว) ของการทำงานของอุปกรณ์

· ชิ้นส่วนที่มีข้อบกพร่อง

· การสูญเสียระหว่างการทดสอบการใช้งานอุปกรณ์

หลักการแปดประการของ TPM

หลักการที่ 1 - การปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง: การป้องกันการสูญเสียทั้ง 7 ประเภทโดยมุ่งเน้นการปฏิบัติ

หลักการที่ 2 - การบำรุงรักษาอัตโนมัติ: ผู้ควบคุมอุปกรณ์จะต้องดำเนินการตรวจสอบ ทำความสะอาด หล่อลื่น และบำรุงรักษาเล็กน้อยโดยอิสระ

หลักการที่ 3 - การวางแผนการบำรุงรักษา: รับประกันความพร้อมของอุปกรณ์ 100% รวมถึงการดำเนินกิจกรรมไคเซ็นในด้านการบำรุงรักษา

หลักการที่ 4 - การฝึกอบรมและการศึกษา: พนักงานจะต้องได้รับการฝึกอบรมตามความจำเป็นเพื่อปรับปรุงคุณสมบัติในการทำงานและการบำรุงรักษาอุปกรณ์

การควบคุมการเปิดตัว: ใช้เส้นโค้งการเปิดตัวในแนวตั้ง สินค้าใหม่และอุปกรณ์

การจัดการคุณภาพ: การดำเนินการตามเป้าหมาย "ข้อบกพร่องด้านคุณภาพเป็นศูนย์" ในผลิตภัณฑ์และอุปกรณ์

TPM ในเขตบริหาร: ของเสียและของเสียถูกกำจัดในหน่วยการผลิตทางอ้อม

ความปลอดภัย, สิ่งแวดล้อมและการดูแลสุขภาพ: ข้อกำหนดในการเปลี่ยนแปลงอุบัติเหตุในองค์กรให้เป็นศูนย์

โพสต์บน Allbest.ru

เอกสารที่คล้ายกัน

    แก่นแท้ของการผลิตแบบลีนซึ่งอยู่ในตลาดการผลิตระดับสากล เครื่องมือพื้นฐานและหลักการของแนวคิดการจัดการนี้ ประสบการณ์การผลิตแบบลีนทั้งในและต่างประเทศ ลักษณะเฉพาะของการประยุกต์หลักการจัดการของญี่ปุ่น

    วิทยานิพนธ์เพิ่มเมื่อ 08/03/2014

    เทคโนโลยีการผลิตแบบลีนในทฤษฎีและการปฏิบัติการจัดการ ทบทวนเครื่องมือการผลิตแบบลีน การวิเคราะห์ความเป็นไปได้ในการแนะนำและดำเนินการการผลิตแบบลีนในรัสเซียและต่างประเทศ ลักษณะของรูปแบบการบริหารจัดการของญี่ปุ่น

    งานหลักสูตรเพิ่มเมื่อ 28/01/2014

    ประวัติความเป็นมาของการพัฒนาความคิดการจัดการ ข้อเสียและข้อดีของทฤษฎีการจัดการสำหรับการดำเนินกิจกรรมการจัดการที่มีความสามารถ ข้อกำหนดพื้นฐาน หลักการ และแนวคิดเกี่ยวกับแนวโน้มการจัดการยุคใหม่ แนวคิดของ "การผลิตแบบ Lean"

    บทคัดย่อเพิ่มเมื่อ 01/04/2016

    แนวคิดและคุณลักษณะของการจำแนกสถานที่ทำงานซึ่งเป็นงานหลักขององค์กร หลักการพื้นฐานของการจัดองค์กรแรงงานอย่างมีเหตุผลในสถานประกอบการ เค้าโครงภายนอกและภายในของสถานที่ทำงาน พื้นฐานทางทฤษฎีการจัดการกระบวนการผลิต

    วิทยานิพนธ์เพิ่มเมื่อ 16/06/2014

    ประวัติความเป็นมาของการผลิตแบบลีน เครื่องมือของมัน แนวคิดและสาระสำคัญของการผลิตแบบลีน หลักการ เป้าหมาย และวัตถุประสงค์ ความเป็นไปได้และผลลัพธ์ของการนำแนวคิดแบบลีนไปใช้ในทางปฏิบัติ การพัฒนาวิธีการและแนวทางการจัดการการผลิต

    บทคัดย่อเพิ่มเมื่อ 23/05/2014

    การผลิตแบบไหล การประสานงานการปฏิบัติงานในช่วงเวลาหนึ่ง ความเชี่ยวชาญเฉพาะด้านของงาน หลักการทางวิทยาศาสตร์ของกระบวนการผลิตที่รับประกันประสิทธิภาพการผลิตสูงสุด ลิงค์ไลน์การผลิต.

    ทดสอบเพิ่มเมื่อ 10/05/2010

    กิจกรรมหลักของ OJSC "EVRAZ Kachkanar Mining and Processing Plant" กระบวนการทางเทคโนโลยีในการรับผลิตภัณฑ์ โครงสร้างองค์กรการจัดการแรงงาน นโยบายคุณภาพและเป้าหมาย หลักการผลิตแบบลีน

    รายงานการปฏิบัติ เพิ่มเมื่อ 03/12/2558

    ขั้นตอนหลักของการสร้างและปัญหาในการจัดการองค์กรใหม่ หลักการและแนวทางในการสร้างทรัพยากรทางการเงินสำหรับการสร้าง การจัดการทางการเงินเป็นองค์ประกอบสำคัญของระบบการจัดการขององค์กรใหม่ วิธีการและเทคนิคที่ใช้

    ทดสอบเพิ่มเมื่อ 22/01/2017

    ขจัดความสูญเสียที่ซ่อนอยู่ กิจกรรมตามมาตรฐานการผลิตแบบลีน วิธีการจัดสถานที่ทำงาน ระบบดูแลอุปกรณ์ครบวงจร เครื่องมือควบคุมด้วยภาพ การ์ดคัมบัง การทำแผนที่กระแสคุณค่า

    บทคัดย่อเพิ่มเมื่อ 28/04/2552

    หลักการขององค์กรที่มีเหตุผลในการผลิตชิ้นส่วนประเภท "Val 4415" การกำหนดโปรแกรมการผลิต เหตุผลของตัวแปรที่เหมาะสมที่สุดของกระบวนการทางเทคโนโลยี การคำนวณกองทุนปฏิบัติการอุปกรณ์ประจำปีและปัจจัยภาระงานในสถานที่ทำงาน

การนำเสนอ "หลักการเบื้องต้นของการผลิตแบบลีน" ได้รับการโพสต์ไว้ในส่วนแหล่งข้อมูล การจัดการภาพคืออะไร? การนำเสนอให้คำจำกัดความ ยกตัวอย่าง บอกว่าคำถามใดที่การจัดการด้วยภาพสามารถตอบได้ เครื่องมือใด และการจัดการด้วยภาพตามลำดับใดที่ควรนำไปใช้ ส่วนทรัพยากรมีให้สำหรับผู้ใช้ที่ลงทะเบียน

ด้านล่างในข้อความของบันทึกย่อคือข้อความประกอบ

นอกจากนี้ มีการโพสต์การนำเสนอในรูปแบบวิดีโอพร้อมความคิดเห็นของฉันด้วย Youtube.comและ Rutube.ru

ฉันขอให้คุณแสดงความคิดเห็นและข้อเสนอแนะบนเว็บไซต์ youtube และ rutube โดยตรงบนหน้าวิดีโอหรือผ่านแบบฟอร์มบนเว็บไซต์ของฉันเพื่อที่ฉันจะได้นำไปพิจารณาในอนาคต

สำเนาข้อความที่แนบมาด้วย

การจัดการด้วยภาพคือการจัดเตรียมเครื่องมือ ชิ้นส่วน ขั้นตอนการผลิต และข้อมูลประสิทธิภาพของระบบการผลิตทั้งหมด เพื่อให้มองเห็นได้ชัดเจน และเพื่อให้ใครก็ตามที่เกี่ยวข้องกับกระบวนการสามารถประเมินสถานะของระบบได้อย่างรวดเร็ว

การผลิตที่ “ดำเนินธุรกิจตามปกติ” มีลักษณะอย่างไร?

เมื่อดูเวิร์กช็อปแห่งใดแห่งหนึ่ง เป็นการยากมากที่จะตัดสินว่าเกิดอะไรขึ้นในนั้นและสิ่งที่จะเกิดขึ้น ลองดูรูปนี้แล้วตอบคำถามต่อไปนี้:

  • ควรทำงานที่นี่กี่คน?
  • ควรผลิตสินค้าได้กี่รายการ?
  • ทีมต่างๆ ได้เตรียมรากฐานสำหรับการประกอบไว้มากน้อยเพียงใด?
  • มีอุปกรณ์ที่ไม่จำเป็นมากแค่ไหน?
  • และบกพร่องไปมากน้อยเพียงใด?

เป็นเรื่องยากมากที่จะตอบคำถามเหล่านี้ในสถานการณ์นี้ เนื่องจากไม่มีอะไรน่าจับตามอง และไม่มีความชัดเจนว่าจะประเมินเกณฑ์บางอย่างอย่างไร

ในพื้นที่ "ที่มองเห็นได้ชัดเจน" สิ่งต่างๆ จะแตกต่างไปจากเดิมอย่างสิ้นเชิง ต่อไปนี้เป็นรูปถ่ายที่แสดงตัวอย่างวิธีจัดระเบียบการผลิต วิธีจัดระเบียบงานในสำนักงาน และวิธีนำเสนอข้อมูลเพื่อให้เข้าใจได้ง่ายขึ้น เหล่านี้ยังเป็นการ์ดงานอีกด้วย สิ่งเหล่านี้ยังเป็นมาตรฐานในการปฏิบัติงานอีกด้วย นี่คือแผนการทำงาน สิ่งเหล่านี้เป็นไดอะแกรมโครงร่างอุปกรณ์ด้วย นอกจากนี้ยังเป็นแผนผังเค้าโครงสำหรับอุปกรณ์สำนักงานอีกด้วย นี่คือตารางการฝึกแบบผสมผสาน สิ่งเหล่านี้ยังเป็นคัมบังและผลิตภัณฑ์ซึ่งทำหน้าที่เป็นคำสั่งซื้อด้วย

เช่นเดียวกับสำนักงาน กรณีนี้แสดงตัวอย่างของบริษัทหลายแห่งที่ใช้วิธีใดวิธีหนึ่งในการระบุแผนการดำเนินงานให้เสร็จสิ้น เหล่านี้คือบอร์ด Kanban ซึ่งเป็นตารางที่แสดงภาพแผนการพัฒนาซึ่งเป็นตารางที่ระบุปริมาณงานของผู้คนในงานบางอย่าง

ต่อไปนี้เป็นรายการคำถามเล็กๆ น้อยๆ ซึ่งเป็นคำตอบที่สามารถ "เห็น" ได้จริงในการผลิตหรือในสำนักงาน:

  • แผนกะส่วนใดที่เสร็จสมบูรณ์แล้ว?
  • ต้องใช้วัสดุจำนวนเท่าใดในการผลิตให้เสร็จสมบูรณ์?
  • ใช้เครื่องมืออะไรในการทำงาน?
  • ติดตั้งอุปกรณ์อะไรในเครื่อง?
  • การดำเนินการควรดำเนินการอย่างถูกต้องอย่างไร?
  • การผลิตเผชิญกับปัญหาอะไรบ้างในปัจจุบัน?
  • การอ่านค่าพารามิเตอร์ที่สำคัญของเครื่องคืออะไร?
  • สินค้าระดับไหนไม่มีตำหนิ
  • การบาดเจ็บจากการทำงานมีระดับเท่าใด?

เห็นด้วย คงจะดีมากหากได้รับข้อมูลนี้ทันทีเมื่อจำเป็น แทนที่จะถามคนที่ทำงานในพื้นที่ทำงานว่าคำตอบสำหรับคำถามเหล่านี้คืออะไร

  • คัมบังเหล่านี้เป็นเครื่องมือในการวางแผนด้วยภาพ
  • นี่คือ 5ส
  • เหล่านี้เป็นวิดีโอบันทึกเหตุการณ์ที่เกิดขึ้น
  • มาตรฐานการมองเห็น
  • การแสดงภาพการวิเคราะห์ปัญหา (แผนภูมิพาเรโต ก้างปลา ฯลฯ)
  • การแสดงภาพตัวบ่งชี้สถานที่ทำงานที่สำคัญ
  • ตารางการฝึกอบรมข้าม
  • และการแสดงภาพตัวบ่งชี้องค์กรทั่วไป

การจัดการด้วยภาพถูกนำมาใช้ในหลายขั้นตอน

ในช่วงแรก จะมีการจัดระเบียบสถานที่ทำงาน ซึ่งเป็นขั้นตอนที่คุณต้องใช้พลังและความสามารถทั้งหมดของ 5ส

ในขั้นตอนที่สอง ข้อมูลสำคัญที่อยู่ในที่ทำงานจะถูกแสดงเป็นภาพ:

ข้อมูลเกี่ยวกับความปลอดภัย คุณภาพ วิธีการปฏิบัติงาน และอุปกรณ์ใดที่ควรใช้

ในขั้นตอนที่สาม ผลลัพธ์และตัวบ่งชี้ประสิทธิภาพของกระบวนการเฉพาะจะถูกแสดงเป็นภาพ

และในขั้นตอนที่สี่ของการนำการจัดการด้วยภาพไปใช้ การตัดสินใจจะถูกนำเสนอโดยอาศัยข้อมูลที่เป็นภาพนี้

ใครบ้างที่อาจสนใจ

ในภาพ: พนักงานสถานีบันทึกผลงาน

เราขอขอบคุณแผนกประชาสัมพันธ์ของ PJSC "KVADRA" สำหรับการจัดเตรียมเอกสารนี้

การทำแผนที่กระบวนการผลิตแบบลีนที่ Kursk CHPP-1 กลายเป็นส่วนสำคัญของการดำเนินงานของโรงงาน ทุกแผนกของโรงไฟฟ้าพลังความร้อนร่วมได้รับการติดตั้งแท่นจัดการประสิทธิภาพการมองเห็น และการอัปเดตข้อมูลอย่างต่อเนื่องบ่งชี้ว่ากังหันลมกำลังทำงานอยู่ เจ้าหน้าที่กะจะสำรวจอัฒจันทร์ด้วยความสนใจ อัปเดตการเปลี่ยนแปลงในพารามิเตอร์กระบวนการผลิต และวิเคราะห์ ตัวชี้วัดที่สำคัญสถานี

พนักงานของเราทุกคนที่มีส่วนร่วมในการพัฒนาอัฒจันทร์มีความยินดีที่ผลงานของพวกเขาได้รับการชื่นชม ฉันแน่ใจว่าอัฒจันทร์ของ Kursk CHPP-1 ไม่เพียงแต่แสดงข้อมูลจริงเกี่ยวกับการดำเนินงานของโรงงานเท่านั้น แต่ยังบันทึกค่าเบี่ยงเบนที่ไม่ต้องการแบบเรียลไทม์เป็นตัวบ่งชี้เพื่อให้เราสามารถวิเคราะห์และตัดสินใจเกี่ยวกับการทำงานที่ประหยัดของอุปกรณ์ได้ "กล่าว ผู้อำนวยการด้านเทคนิคเคิร์สต์ CHPP-1 อเล็กซานเดอร์ โวโรนิน

ในช่วงเวลาสั้นๆ ย่อมาจากการจัดการภาพประสิทธิภาพของ CHPP-1 มีการเปลี่ยนแปลงพื้นฐานหลายประการในแง่ของการออกแบบ ฟังก์ชัน และข้อมูลที่สะท้อนให้เห็น

ที่จุดยืนแรกสุด เราสามารถมองเห็นได้เพียงข้อเท็จจริงของการเบี่ยงเบนของตัวบ่งชี้หลักจากค่าที่ระบุ ซึ่งไม่ได้ทำให้สามารถแสดงมาตรการที่ใช้เพื่อป้องกันและป้องกันการเบี่ยงเบนดังกล่าวในรูปแบบที่ง่ายและเข้าถึงได้ในอนาคต Alexander ตั้งข้อสังเกต โวโรนิน.

จนถึงปัจจุบัน มีการพัฒนาจุดยืน VUE ใหม่ 7 แห่งสำหรับการประชุมเชิงปฏิบัติการหลักของ Kursk CHPP-1 หัวหน้าวิศวกรและผู้ควบคุมกะสถานี

ถ้าเราพูดถึงอัฒจันทร์ทั้งหมดก็สามารถแบ่งออกเป็น 2 กลุ่มตามฟังก์ชั่นที่ทำและข้อมูลที่แสดง ในบางสถานการณ์เราเห็นสถานะปัจจุบันของอุปกรณ์ ในบางสถานการณ์เราเห็นตัวบ่งชี้ที่สำคัญของสถานีและการตัดสินใจในการเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการผลิต” Sergei Shumakov หัวหน้าวิศวกรของ Kursk CHPP-1 อธิบาย

ในภาพ: ยืนตัวอย่างเคทีซี

คุณสมบัติที่น่าสนใจและมีประโยชน์อีกประการหนึ่งของบูธ Kursk คือการแสดงสถานที่ทำงานซึ่งระบุด้วยแม่เหล็กและเครื่องหมายสี

ที่มุมขวาบนจะมีกลุ่มงานสำหรับกะปัจจุบัน โดยมีกำหนดเวลา ผู้รับผิดชอบ และสถานะการดำเนินการที่ได้รับมอบหมาย ด้านล่างนี้เป็นปัญหาหลักของการประชุมเชิงปฏิบัติการ ข้อมูลเกี่ยวกับจำนวนการละเมิดทางเทคโนโลยีในการดำเนินงานของสถานีและข้อมูลการเปลี่ยนแปลงในปัจจุบัน Sergei Shumakov กล่าวต่อ

ตัวชี้วัดการผลิตถือเป็นตัวเลขที่สำคัญ แต่สิ่งที่น่าพึงพอใจเป็นพิเศษต่อสายตาของพนักงานในเวิร์คช็อปแห่งใดแห่งหนึ่งคือการมีส่วน "การรับทราบ" ซึ่งมีการระบุผู้เข้าร่วมที่กระตือรือร้นมากที่สุดในโปรแกรมการผลิตแบบลีน

สำหรับการจัดการอีกบล็อกหนึ่งก็มีความสำคัญไม่น้อย - "ปัญหา" ซึ่งระบุประเด็นหลักของการประชุมเชิงปฏิบัติการที่ต้องมีการตัดสินใจในส่วนของหัวหน้าหน่วยโครงสร้างหรือการผลิต

นอกจากนี้ ผู้จัดการร้านค้ายังตรวจสอบรายการต่างๆ อย่างระมัดระวังในส่วน “การละเมิดทางเทคโนโลยี” ซึ่งแสดงข้อมูลเกี่ยวกับจำนวนความล้มเหลวทางเทคโนโลยีในการทำงานของอุปกรณ์หลักและอุปกรณ์เสริมของสถานี หัวหน้าวิศวกรกล่าวเสริม

ย่อมาจากตัวบ่งชี้โรงงานที่สำคัญและการตัดสินใจเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการผลิตนั้นเต็มไปด้วยกราฟที่สดใส

ในบล็อก "สาเหตุของการเบี่ยงเบน" จะมีการวิเคราะห์การเบี่ยงเบนของตัวบ่งชี้จากค่าที่ระบุและค่าที่วางแผนไว้และสรุปผลที่เหมาะสม ส่วน "กิจกรรมที่วางแผนไว้" และ "ความรับผิดชอบ" สะท้อนถึงการตัดสินใจที่ทำขึ้นเพื่อกำจัดและป้องกันการเบี่ยงเบน มีการแต่งตั้งผู้รับผิดชอบ กำหนดเวลาในการดำเนินการ และสถานะของการดำเนินการตามการตัดสินใจจะถูกบันทึกแบบเรียลไทม์” ผู้อำนวยการฝ่ายเทคนิค เรือ Kursk CHPP-1 ยังคงเดินชมอัฒจันทร์ต่อไป

การจัดการประสิทธิภาพการมองเห็นในสำนักงานหัวหน้าวิศวกรจะรวบรวมตัวบ่งชี้ที่สำคัญของโรงงานทั้งหมดและการตัดสินใจทั้งหมดเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการผลิต งานประจำสัปดาห์จะถูกบันทึกไว้ที่นี่ด้วย และมีการมอบหมายความรับผิดชอบและกำหนดเวลา

คำแนะนำ เทมเพลต และอัลกอริธึมสำหรับการเริ่มต้นโครงการ LEAN สามารถพบได้ในคู่มือปฏิบัติเพื่อการนำการผลิตแบบลีนไปใช้.

สิ่งที่น่าสนใจที่สุดคือบางครั้งพนักงานสถานีรับรู้ว่ารูปลักษณ์ของอัฒจันทร์เป็นความคิดริเริ่ม "จากเบื้องบน" แต่ตอนนี้พวกเขาไปหลายรอบต่อกะ ทำความคุ้นเคยกับข้อมูลที่โพสต์ไว้ พูดคุยกันอย่างกระตือรือร้น และพยายามทำงานเพื่อให้เห็นชื่อของพวกเขาในคอลัมน์ "ความกตัญญู" Alexander Voronin สรุป

บางที Kursk CHPP-1 ก่อนผลลัพธ์ของข้อกังวลของ Toyota - ผู้ก่อตั้งแนวคิด การผลิตแบบลีน- ยังห่างไกล แต่วันนี้มีข้อเท็จจริงเกี่ยวกับการมีส่วนร่วมของพนักงานสถานีในกระบวนการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องและการมุ่งเน้นสูงสุดในการเพิ่มประสิทธิภาพการผลิต

มิคาอิล แอนดรีฟ

สาระสำคัญของการจัดการภาพ

คำจำกัดความ 1

การจัดการด้วยภาพเป็นคำอธิบายที่ชัดเจนเกี่ยวกับมาตรฐาน เงื่อนไข และเป้าหมายของการทำงานในภาคสนาม ซึ่งทำหน้าที่เป็นการเปรียบเทียบสำหรับพนักงานแต่ละคนเกี่ยวกับสถานการณ์จริงและข้อกำหนดสำหรับประสิทธิภาพการผลิต

ด้วยความช่วยเหลือของการจัดการภาพ มีการดำเนินกิจกรรมโดยมีเป้าหมายเพื่อให้ผลิตภัณฑ์เป็นไปตามข้อกำหนดที่ระบุ

โดยทั่วไป การจัดการด้วยภาพหมายถึงชุดของวิธีการและข้อมูลที่สนับสนุนพนักงานในกระบวนการปฏิบัติงานและให้ข้อเสนอแนะ

รูปแบบของการจัดการภาพ

  1. การโพสต์ตัวอย่างและมาตรฐานชายแดน ดังนั้นส่วนที่ดีและไม่ดีจะถูกแสดงในสถานที่ทำงานและมีความคิดเห็นเกี่ยวกับเหตุผลในการจำแนกกลุ่มตัวอย่างเฉพาะว่าดีหรือไม่ดี มีการให้ความใส่ใจเป็นพิเศษกับรายละเอียดที่เป็นคดีแนวเขต
  2. สัญญาณสตอร์/โก นี่อาจเป็นสัญญาณภาพและ/หรือเสียงในรูปแบบใดก็ได้ที่ให้ข้อมูลเกี่ยวกับสถานะของกระบวนการ (ไฟสัญญาณเตือน ไซเรน ฯลฯ)
  3. ระบบ Andon เป็นระบบแสดงแสงหรือระบบตัวนำที่ช่วยให้คุณระบุประเภทและตำแหน่งของสถานการณ์ปัญหาได้อย่างชัดเจน ระบบนี้สนับสนุนพนักงานเมื่อเขาต้องการความช่วยเหลือขณะดำเนินการตามกระบวนการเฉพาะ บริษัทที่ใหญ่ที่สุดใช้ระบบดังกล่าวเพื่อหยุดกระบวนการโดยอัตโนมัติเมื่อไม่สามารถแก้ไขปัญหาได้อย่างรวดเร็ว
  4. ตัวหยุดอัตโนมัติในการติดตั้งอัตโนมัติที่จะหยุดกระบวนการผลิตในกรณีฉุกเฉิน วิธีการนี้จะช่วยป้องกันการผลิตผลิตภัณฑ์ที่บกพร่อง และวงจรการผลิตจะกลับมาดำเนินการต่อได้หลังจากวิเคราะห์และแก้ไขปัญหาแล้วเท่านั้น

หมายเหตุ 1

ข้อมูลที่โพสต์ควรเกี่ยวข้องกับสถานที่หรือกระบวนการเฉพาะเท่านั้น ไม่มีประโยชน์ในการโพสต์ข้อมูลที่มีลักษณะทั่วไปและส่งผลกระทบต่องานขององค์กรโดยรวม

ในขณะเดียวกันการโพสต์ข้อมูลเพียงอย่างเดียวนั้นไม่เพียงพอ พนักงานทุกคนควรเข้าใจว่าข้อมูลนี้เป็นส่วนหนึ่งของเขา ความรับผิดชอบต่อหน้าที่ซึ่งจะปรับปรุงขั้นตอนการทำงานของคุณ

การจัดการด้วยภาพเป็นกำลังสำคัญในการปรับปรุงและทำให้แน่ใจว่าเงื่อนไขการผลิตแบบ Lean สามารถอ่านได้ชัดเจน เข้าใจได้ และปฏิบัติตามอย่างสม่ำเสมอ สาเหตุหลักของของเสียคือช่องว่างของข้อมูลเนื่องจากพนักงานขาดความรู้เกี่ยวกับวิธีการปรับปรุงประสิทธิภาพงานของตน ผ่านการจัดการด้วยภาพ ผลผลิต คุณภาพ ความพึงพอใจของลูกค้า ความปลอดภัย ฯลฯ สามารถปรับปรุงได้อย่างมีนัยสำคัญ

ชุดเครื่องมือการจัดการภาพ

เครื่องมือหลักที่สามารถใช้ในการจัดการภาพมีดังต่อไปนี้:

  • บันทึกวิดีโอเหตุการณ์ที่เกิดขึ้น,
  • การพัฒนามาตรฐานการมองเห็น
  • การแสดงภาพการวิเคราะห์ปัญหา (โดยใช้แผนภูมิพาเรโต ก้างปลา ฯลฯ)
  • การสร้างภาพ ตัวชี้วัดพื้นฐานสถานที่ทำงาน
  • โครงการฝึกอบรมข้ามสาย
  • การแสดงภาพตัวบ่งชี้ประสิทธิภาพของทั้งองค์กร

ขั้นตอนการดำเนินการจัดการด้วยภาพ

การดำเนินการจัดการด้วยภาพเกี่ยวข้องกับการผ่านลำดับของหลายขั้นตอน:

  1. ขั้นตอนแรกคือการจัดสถานที่ทำงาน
  2. จากนั้นในช่วงระยะที่ 2 ก็จะมองเห็นภาพนั้นได้ ข้อมูลสำคัญซึ่งตั้งอยู่ที่สถานที่ทำงาน: ข้อมูลเกี่ยวกับความปลอดภัย คุณภาพ ลำดับการปฏิบัติงาน และกฎเกณฑ์สำหรับอุปกรณ์ปฏิบัติการ
  3. ในระหว่างขั้นตอนที่สาม ตัวบ่งชี้ประสิทธิภาพและผลลัพธ์ของกระบวนการต่างๆ จะถูกแสดงเป็นภาพ
  4. ในขั้นตอนที่สี่ ขึ้นอยู่กับข้อมูลภาพนี้ การตัดสินใจจะดำเนินการเกี่ยวกับการจัดการภาพ