خانه > نوآوری > کنترل بصری ABCs of Lean manufacturing - مدیریت بصری مراحل اجرای مدیریت بصری


کنترل بصری ABCs of Lean manufacturing - مدیریت بصری مراحل اجرای مدیریت بصری




استفاده از مدیریت بصری به شما امکان می دهد به دو هدف اصلی برسید:

1. مشکلات را قابل مشاهده کنید، دائماً اوضاع را در محل کار کنترل کنیدگمبا.

2. اهداف بهبود را روشن کنید (هدف بصری تعیین کنید). در عین حال، نتایج فعلی و اهداف همیشه در یک زمان قابل مشاهده هستند.

مدیریت بصری را می توان به سه روش اصلی انجام داد: با استفاده از شاخص های کلیدی (شاخص ها)، استفاده از عکس ها و استفاده از علامت گذاری.

شاخص های کلیدی

شاخص‌های کلیدی (یا شاخص‌ها) نمودار یا جدولی هستند که مقدار مشخص و واقعی نشانگر (خروجی روزانه، تعداد خطاها و غیره) را نشان می‌دهند. آنها بر روی تابلوهای اطلاعاتی قرار می گیرند در هر سایت.

در ابتدای شیفت کاری، همه به مدت 5 دقیقه دور هم جمع می شوند و در طی آن مدیر توجه کارکنان را به نتایج به دست آمده دیروز (مقادیر شاخص) برای هر کارمند جلب می کند، دلایل موفقیت کارکنانی که بهترین ارزش ها را نشان داده اند. روشن می شود و همچنین دلایل شکست کسانی که نتایج آنها کمتر از حد انتظار بوده است، توصیه هایی در مورد استفاده از تجربه بهترین و رعایت استانداردها ارائه می شود. در پایان شیفت، 10-5 دقیقه برای نظافت محل کارش اختصاص می یابد که در این مدت مدیر نتایج به دست آمده امروز را روی تابلوی اطلاعات ثبت می کند.

عکس ها

گرفتن عکس از محل کار، قفسه بندی و غیره بسیار ساده تر از نوشتن توضیحاتی دقیق در آن است فرم متن("یک تصویر ارزش هزار کلمه است"). به عنوان مثال، اگر چیدمان پوشه ها در کمد اداری استاندارد شده باشد (و یک عکس وجود داشته باشد)، عدم وجود پوشه بلافاصله قابل توجه خواهد بود. وجود یک نوار روی هر پوشه به شما این امکان را می دهد که آنها را به ترتیب دلخواه قرار دهید.

علامت گذاری

علائم نشان می دهد که چگونه جریان مواد باید حرکت کند، تجهیزات باید در کجا قرار گیرند و غیره. مکان‌های مشخص شده، به‌عنوان مثال برای چرخ دستی‌ها در انبار، نیاز به اتلاف وقت برای جستجوی آنها را از بین می‌برد. برای جداسازی کالاهای بسته بندی شده جهت ارسال به شعب مختلف، از مدت ها قبل از نوار رنگی استفاده می شود که استفاده از آن نیز کنترل بصری است.

جدول اطلاعات

هنگام قرار دادن اطلاعات روی تخته، باید سعی کنید از اطلاعات غیرضروری خودداری کنید (این همیشه آسان نیست، زیرا اطلاعات کاملاً متنوع است)، بنابراین باید فقط موارد مورد نیاز را در سایت نمایش دهید:

· شاخص های عملکرد (نتایج عملکرد ماهانه در دسته های اقتصادی بیان می شود). آنها مبنای جلسه ماهانه کارکنان هستند.

· شاخص های عملکرد (خروجی واقعی نسبت به خروجی برنامه ریزی شده، مشکلات کیفیت و غیره). این اطلاعات مبنای یک بحث روزانه پنج دقیقه ای است.

· اطلاعات عمومی (سفارشات، اطلاعیه ها و غیره).

شما باید به طور دوره ای از شر اطلاعات غیر ضروری یا قدیمی خلاص شوید و همچنین استفاده کنید کم اهمیتتعداد شاخص های مورد استفاده اطلاعات باید در مکان هایی قرار گیرد که به راحتی در دسترس باشد و بدون تفسیر قابل درک باشد.

در دسترس بودن اطلاعات در مورد خروجی مورد نیاز و واقعی، بازخوردی را برای کارکنان فراهم می کند که بر اساس آن، می توانند سرعت کار را تنظیم کنند.

مدیریت بصری به شناسایی مشکلات و اشاره به اختلافات بین اهداف و واقعیت کمک می کند. علیرغم سادگی آن، بهبود بهره وری و کیفیت کار را از طریق تجسم اهداف از قبل به دست آمده و تعیین اهداف جدید ممکن می سازد.

ارسال کار خوب خود در پایگاه دانش ساده است. از فرم زیر استفاده کنید

دانشجویان، دانشجویان تحصیلات تکمیلی، دانشمندان جوانی که از دانش پایه در تحصیل و کار خود استفاده می کنند از شما بسیار سپاسگزار خواهند بود.

ارسال شده در http://www.allbest.ru/

1. لاغر

کاهش تولید مدیریت ناب

لاغر - مفهوم مدیریت شرکت تولیدی، بر اساس تمایل دائمی برای از بین بردن انواع زیان. تولید ناب شامل مشارکت هر یک از کارکنان در فرآیند بهینه سازی کسب و کار و حداکثر تمرکز مشتری است. این به عنوان تفسیری از ایده های سیستم تولید تویوتا توسط محققان آمریکایی از پدیده آن بوجود آمد.

Taiichi Ohno (1912-1990)، یکی از خالقان اصلی سیستم تولید تویوتا، 7 نوع ضرر را شناسایی کرد:

· ضررهای ناشی از تولید بیش از حد.

· زمان از دست رفته به دلیل انتظار.

· خسارت ناشی از حمل و نقل غیر ضروری.

· تلفات ناشی از مراحل پردازش غیر ضروری.

· زیان ناشی از موجودی اضافی.

· تلفات ناشی از حرکات غیر ضروری.

· ضرر و زیان ناشی از انتشار محصولات معیوب.

چگونه از شر ضایعات خلاص شویم و به رفاه برسیم شرکت ها ماهیت تولید ناب را به عنوان فرآیندی شامل پنج مرحله بیان می کنند:

· ارزش یک محصول خاص را تعیین کنید.

· جریان ارزش برای این محصول را شناسایی کنید.

· از جریان پیوسته جریان ارزش محصول اطمینان حاصل کنید.

· به مصرف کننده اجازه دهید تا محصول را بکشد.

· برای کمال تلاش کنید.

2 . Instrمهارت های تولید ناب

ابزارهای تولید ناب:

· TRم (جمعتعمیر و نگهداری تولیدی)

· مدیریت بصری

روشهای عملیاتی استاندارد

· دقیقا که درزمان

· نقشه برداری جریان ارزش

· کیفیت داخلی

· سازماندهی محل کار - 6اس

TR م ( جمع تعمیر و نگهداری تولیدی ) یکی از ابزارهای تولیدی ناب است که استفاده از آن می تواند تلفات ناشی از خرابی تجهیزات را به دلیل خرابی و نگهداری بیش از حد کاهش دهد. ایده اصلی TPM مشارکت همه پرسنل شرکت و نه فقط خدمات مربوطه در فرآیند تعمیر و نگهداری تجهیزات است.

ویژگی روش TPM این است که بر اساس آن، تبدیل نرم و برنامه ریزی شده سیستم خدمات موجود به سیستم پیشرفته تر امکان پذیر است. برای این منظور، ارائه مسیر پیاده‌سازی TPM به‌عنوان دنباله‌ای از مراحل، که هر کدام اهداف بسیار خاصی را دنبال می‌کنند و مهمتر از همه، تأثیر بسیار ملموسی را ارائه می‌دهند، راحت است.

· تعمیر عملیاتی عیوب - تلاش برای بهبود سیستم نگهداری موجود و یافتن نقاط ضعف آن.

· تعمیر و نگهداری پیش بینی - سازماندهی مجموعه اطلاعات در مورد مشکلات تجهیزات و تجزیه و تحلیل بعدی آنها. برنامه ریزی نگهداری پیشگیرانه تجهیزات

· تعمیر و نگهداری اصلاحی - بهبود تجهیزات در حین تعمیر و نگهداری به منظور از بین بردن علل نقص سیستماتیک.

· تعمیر و نگهداری مستقل - توزیع عملکردهای تعمیر و نگهداری تجهیزات بین پرسنل عملیاتی و نگهداری.

· بهبود مستمر یک ویژگی اجباری هر ابزار تولید ناب است. در واقع به معنای مشارکت دادن پرسنل در فعالیت ها برای جست و جوی مستمر منابع تلفات در بهره برداری و نگهداری و همچنین پیشنهاد روش هایی برای رفع آنهاست.

مدیریت بصری

مدیریت بصری عبارت است از چیدمان کلیه ابزارها، قطعات، مراحل تولید و اطلاعات مربوط به عملکرد یک سیستم تولید، به گونه ای که به وضوح قابل مشاهده باشند و به گونه ای که هر فرد درگیر در فرآیند بتواند در یک نگاه وضعیت سیستم را ارزیابی کند.

مدیریت بصری در چند مرحله اجرا می شود.

مرحله 1. محل کار سازماندهی شده است.

مرحله 2. اطلاعات مهم واقع در محل کار تجسم می شود:

اطلاعاتی در مورد ایمنی، کیفیت، نحوه انجام عملیات و تجهیزات و تجهیزات مورد استفاده.

مرحله 3. نتایج و شاخص های عملکرد یک فرآیند خاص تجسم می شوند.

مرحله 4: تصمیم گیری بر اساس این اطلاعات بصری معرفی شده است.

روشهای عملیاتی استاندارد

رویه های عملیاتی استاندارد (SOP) - سند، گام به گام

رویه های استاندارد

مرحله تعریف دنباله اجرای هر کدام

عملیات تولید

· دستورالعمل های شفاهی فراموش شده و تحریف شده اند، بنابراین باید با دستورالعمل های مکتوب جایگزین شوند - SOP.

· درک SOPها نباید زمان زیادی ببرد،

بنابراین، آنها باید از نمادهای بصری استفاده کنند،

نقشه ها، نمودارها، عکس ها و غیره

· SOPها باید به طور مداوم به روز شوند تا تغییرات در ترتیب عملیات را منعکس کنند.

· هنگام توسعه SOPها، کارکنان باید درگیر شوند، این

اصالت آن را تضمین می کند و موجب رد نخواهد شد.

زمان دقیق

Just-In-Time (JIT) روشی برای کاهش زمان چرخه تولید است، زمانی که مواد، خدمات و سایر منابع Just-In-Time فقط در صورت نیاز ارائه می شوند.

· کاهش حجم دسته به حداقل مقرون به صرفه اقتصادی (ایده آل به یک واحد محصول).

· ایجاد تعادل بین تعداد نیروی انسانی، میزان مواد و تجهیزات.

· "کشیدن" محصولات. عملکرد عملیات جاری بر اساس نیازهای عملیات بعدی تعیین می شود.

· استفاده از وسایل سمعی و بصری برای نظارت بر وضعیت کالا و بار تجهیزات.

· تفویض فرآیند تصمیم گیری برای مدیریت حرکت محصولات به پایین ترین سطح ممکن.

نگاشت جریان ارزش

نگاشت جریان ارزش یک نمودار گرافیکی نسبتاً ساده و واضح است که مواد و جریان اطلاعاتبرای ارائه یک محصول یا خدمات به مصرف کننده نهایی ضروری است. نقشه جریان ارزش این امکان را فراهم می کند که فوراً گلوگاه های جریان را مشاهده کرده و بر اساس تجزیه و تحلیل آن، تمام هزینه ها و فرآیندهای غیرمولد را شناسایی کرده و یک برنامه بهبود ایجاد کنید.

نقشه برداری یک توصیف تجسمی در شکل خاصی از جریان (ماده ای، اطلاعاتی) ایجاد ارزش در یک فرآیند تجاری است. نقشه برداری بر حسب «همانطور که هست»، «آنگونه که باید باشد» و «آنطور که خواهد بود» انجام می شود.

با استفاده از این ابزار، یک نقشه جریان ارزش ایجاد می شود که به وضوح زمان ایجاد ارزش و اتلاف موجود در جریان ارزش را مشخص می کند.

نقشه جریان ایجاد ابزاری است که می تواند برای نمایش جریان های مواد و اطلاعات در حین ایجاد ارزش استفاده شود. زمان ایجاد ارزش به عنوان زمانی در نظر گرفته می شود که برای تکمیل کاری که محصول را به گونه ای متحول می کند که مصرف کنندگان مایل به پرداخت برای آن باشند، طول می کشد. جریان ارزش تمام فعالیت‌هایی است (ارزش‌افزا و غیر ارزش‌افزا) که برای تولید یک محصول لازم است.

کیفیت داخلی

کیفیت داخلی روشی برای مدیریت کیفیت محصول به طور مستقیم در محل آن است.

اصول اولیه کیفیت داخلی

· امکان توقف نوار نقاله توسط کارمند در صورت بروز نقص یا خرابی تجهیزات (جیدوکا).

· طراحی تجهیزات به گونه ای که تشخیص انحرافات و خاموش شدن به صورت خودکار انجام شود.

· استفاده از سیستم گزارش مشکل در خط تولید (Andon).

· از روش هایی برای جلوگیری از خطاهای ناخواسته اپراتور یا کمبودهای فناوری (Poka-Yoke) استفاده کنید.

· استانداردسازی روش های کنترل کیفیت و واگذاری مسئولیت های کنترل به اپراتورهای تجهیزات.

سازماندهی محل کار - 6 اس

سیستم 6 اس است روش موثرسازماندهی محیط های کار، افزایش مدیریت پذیری محل کار، بهبود فرهنگ تولید و صرفه جویی در زمان.

1S - باORT- از شر هر چیز غیر ضروری خلاص شوید.

2S- باسفارش را حفظ کنید- محل آن را برای هر قطعه یا ابزار مشخص کنید.

3S- باتمیز نگهش دارمحل کار شما

4S- باکار را ایمن کنید

5S- بااستاندارد کردنرویه های حفظ نظافت و نظم.

6S- بابهتر کردننکات قبلی، تشویق به حفظ نظم و نظافت است.

3. TRم (جمعتعمیر و نگهداری تولیدی)

TPM (Total Productive Maintenance، TPM) یک مفهوم مدیریت تجهیزات تولیدی است که هدف آن افزایش کارایی است. نگهداری. روش مراقبت از تجهیزات کل بر اساس تثبیت و بهبود مستمر فرآیندهای تعمیر و نگهداری، سیستم نگهداری پیشگیرانه برنامه ریزی شده، کار بر اساس اصل "نقایص صفر" و حذف سیستماتیک همه منابع تلفات ساخته شده است.

هدف از اجرای TPM حذف تلفات مزمن است:

· خرابی تجهیزات

· زمان تعویض و تنظیم بالا

بیکاری و ایرادات جزئی

کاهش عملکرد (سرعت) عملیات تجهیزات

· قطعات معیوب

· تلفات در هنگام راه اندازی تجهیزات.

هشت اصل TPM

اصل 1 - بهبود مستمر: پیشگیری تمرین محور از 7 نوع ضرر.

اصل 2 - تعمیر و نگهداری مستقل: اپراتور تجهیزات باید به طور مستقل بازرسی، تمیز کردن، روغن کاری و کارهای تعمیر و نگهداری جزئی را انجام دهد.

اصل 3 - برنامه ریزی تعمیر و نگهداری: اطمینان از در دسترس بودن 100% تجهیزات و همچنین انجام رویدادهای کایزن در زمینه تعمیر و نگهداری.

اصل 4 - آموزش و آموزش: کارکنان باید در صورت نیاز آموزش ببینند تا صلاحیت خود را برای بهره برداری و نگهداری تجهیزات ارتقا دهند.

کنترل پرتاب: منحنی پرتاب عمودی را اجرا کنید محصولات جدیدو تجهیزات

مدیریت کیفیت: اجرای هدف "عدم نقص در کیفیت" در محصولات و تجهیزات.

TPM در حوزه های اداری: ضایعات و ضایعات در واحدهای تولیدی غیر مستقیم حذف می شوند.

ایمنی، محیطو مراقبت های بهداشتی: الزام برای تبدیل تصادفات در شرکت به صفر.

ارسال شده در Allbest.ru

اسناد مشابه

    ماهیت تولید ناب، جایگاه آن در بازار تولید بین المللی است. ابزارها و اصول اساسی این مفهوم مدیریتی. تجربه داخلی و خارجی تولید ناب. ویژگی های کاربرد اصول مدیریت ژاپنی.

    پایان نامه، اضافه شده در 08/03/2014

    فناوری تولید ناب در تئوری و عمل مدیریت بررسی ابزارهای تولید ناب تجزیه و تحلیل امکانات برای معرفی و عملیات تولید ناب در روسیه و خارج از کشور. ویژگی های مدل مدیریت ژاپنی.

    کار دوره، اضافه شده در 2014/01/28

    تاریخچه توسعه اندیشه مدیریت. معایب و مزایای تئوری مدیریت برای اجرای فعالیت های مدیریت شایسته. مفاد اساسی، اصول و ایده های گرایش های مدیریت مدرن. مفهوم "تولید ناب".

    چکیده، اضافه شده در 1395/01/04

    مفهوم و ویژگی های طبقه بندی محل های کار، وظایف اصلی سازمان آنها. اصول اساسی سازماندهی منطقی کار در یک شرکت. چیدمان بیرونی و داخلی محل کار. مبانی نظریمدیریت فرآیند تولید

    پایان نامه، اضافه شده در 1393/06/16

    تاریخچه تولید ناب، ابزارهای آن. مفهوم و ماهیت تولید ناب، اصول، اهداف و اهداف آن. امکانات و نتایج به کارگیری مفهوم ناب در عمل. توسعه روش ها و رویکردهای مدیریت تولید.

    چکیده، اضافه شده در 2014/05/23

    تولید جریان، هماهنگی عملیات کاری در طول زمان، تخصصی شدن مشاغل. اصول سازماندهی علمی فرآیندهای تولید که بیشترین کارایی تولید را تضمین می کند. لینک های خط تولید

    تست، اضافه شده در 10/05/2010

    فعالیت های اصلی OJSC "کارخانه معدن و فرآوری EVRAZ کاچکنار". فرآیند فن آوری برای به دست آوردن محصولات. ساختار سازمانیمدیریت کار سیاست و اهداف کیفیت اصول تولید ناب

    گزارش تمرین، اضافه شده 03/12/2015

    مراحل اصلی ایجاد و مشکلات مدیریت یک شرکت جدید. اصول و رویکردهای تشکیل منابع مالی برای ایجاد آن. مدیریت مالی به عنوان یک جزء مهم از سیستم مدیریت یک شرکت جدید، روش ها و تکنیک های مورد استفاده است.

    تست، اضافه شده در 1396/01/22

    حذف زیان های پنهان، فعالیت بر اساس استانداردهای تولید ناب. روش سازماندهی محل کار سیستم مراقبت از تجهیزات کل ابزارهای کنترل بصری، کارت های کانبان. نقشه برداری جریان ارزش

    چکیده، اضافه شده در 2009/04/28

    اصول سازماندهی منطقی تولید قطعات از نوع "Val 4415". تعیین برنامه تولید. توجیه نوع بهینه فرآیند تکنولوژیکی. محاسبه صندوق عملیاتی سالانه تجهیزات و ضریب بار محل کار.

ارائه "ABCs of Lean Manufacturing" در بخش منابع پست شده است. مدیریت بصری چیست؟ ارائه تعریفی ارائه می‌کند، مثال‌هایی ارائه می‌کند، می‌گوید که مدیریت بصری به چه سوالاتی می‌تواند پاسخ دهد، با چه ابزاری و در چه ترتیبی مدیریت بصری باید اجرا شود. بخش منابع در دسترس کاربران ثبت نام شده است.

در زیر در متن یادداشت، متن همراه آمده است.

علاوه بر این، این ارائه به صورت ویدئویی با نظرات من در پست شده است Youtube.comو Rutube.ru.

از شما می خواهم نظرات و پیشنهادات خود را در وب سایت های یوتیوب و روتوب، مستقیماً در صفحه ویدیو یا از طریق فرم موجود در وب سایت من مطرح کنید تا در آینده بتوانم آنها را در نظر بگیرم.

رونوشت متن همراه

مدیریت بصری عبارت است از چیدمان کلیه ابزارها، قطعات، مراحل تولید و اطلاعات عملکرد یک سیستم تولید به گونه ای که به وضوح قابل مشاهده باشند و هرکسی که در این فرآیند دخیل است بتواند در یک نگاه وضعیت سیستم را ارزیابی کند.

تولید "کسب و کار به طور معمول" چگونه به نظر می رسد؟

با نگاهی به یک کارگاه خاص، تشخیص اینکه در آن چه اتفاقی می افتد و چه اتفاقی باید بیفتد بسیار دشوار است. سعی کنید به این عکس نگاه کنید و به سوالات زیر پاسخ دهید:

  • چند نفر باید اینجا کار کنند؟
  • چه تعداد محصول باید تولید کنند؟
  • چقدر زمینه برای مونتاژ توسط تیم های مختلف فراهم شد؟
  • چقدر تجهیزات غیر ضروری وجود دارد؟
  • و چه تعداد نقص ایجاد شده است؟

پاسخ به این سؤالات در این شرایط بسیار دشوار است، زیرا چشم چیزی برای گرفتن آن وجود ندارد و مشخص نیست که چگونه معیارهای خاصی را ارزیابی کنیم.

در یک فضای "بصری قابل درک"، همه چیز کاملا متفاوت است. در اینجا عکس‌هایی وجود دارد که نمونه‌هایی از نحوه سازماندهی تولید، نحوه سازماندهی کار اداری و نحوه ارائه اطلاعات برای درک آسان‌تر را نشان می‌دهد. اینها نیز کارت های وظیفه هستند. اینها نیز استانداردهایی برای انجام عملیات هستند. اینها برنامه های کاری است. اینها همچنین نمودارهای چیدمان تجهیزات هستند. اینها همچنین نمودارهای چیدمان تجهیزات اداری هستند. این یک جدول تمرین متقاطع است. اینها نیز کانبان و محصولاتی هستند که خود به عنوان سفارش عمل می کنند.

همین امر در مورد دفتر نیز صدق می کند. این مورد نمونه هایی از چندین شرکت را ارائه می دهد که از روشی برای نشان دادن برنامه های خود برای تکمیل وظایف استفاده می کنند. اینها تابلوهای کانبان هستند، اینها جداولی هستند که در آنها برنامه های توسعه تجسم شده است، اینها جداول هستند که در آنها حجم کار افراد در انجام وظایف خاص مشخص شده است.

در اینجا لیست کوچکی از سوالات وجود دارد که پاسخ آنها را می توان در تولید یا در دفتر "دید" کرد:

  • چه بخشی از طرح شیفت قبلاً تکمیل شده است؟
  • چه تعداد مواد برای تکمیل تولید مورد نیاز است؟
  • از چه ابزاری در کار استفاده شده است؟
  • چه تجهیزاتی روی دستگاه نصب می شود؟
  • چگونه عمل باید به درستی انجام شود؟
  • تولید امروز با چه مشکلاتی مواجه است؟
  • خوانش پارامترهای کلیدی دستگاه چیست؟
  • سطح محصول بدون عیب چقدر است
  • میزان صدمات در کار چقدر است؟

موافقم، خیلی خوب است که بتوانیم بلافاصله در صورت نیاز این اطلاعات را به دست آوریم، به جای اینکه از افرادی که در محل کار کار می کنند بپرسیم که پاسخ این سوالات چیست.

  • اینها Kanban ها به عنوان یک ابزار برنامه ریزی بصری هستند.
  • این 5S است
  • اینها فیلم های ضبط شده از حوادث هستند،
  • استانداردهای بصری،
  • تجسم تجزیه و تحلیل مسئله (نمودار پارتو، استخوان ماهی و غیره)
  • تجسم شاخص های کلیدی محل کار
  • جدول تمرین متقاطع
  • و تجسم شاخص های عمومی سازمانی

مدیریت بصری در چند مرحله اجرا می شود.

در مرحله اول، محل کار سازماندهی می شود، این مرحله ای است که شما باید از تمام قدرت و قابلیت های 5S استفاده کنید.

در مرحله دوم، اطلاعات مهمی که در محل کار قرار دارد به تصویر کشیده می شود:

اطلاعاتی در مورد ایمنی، کیفیت، نحوه انجام عملیات و تجهیزات و تجهیزات مورد استفاده.

در مرحله سوم، نتایج و شاخص های عملکرد یک فرآیند خاص تجسم می شود.

و در مرحله چهارم اجرای مدیریت بصری، تصمیم گیری بر اساس این اطلاعات بصری معرفی شده است.

به کسانی که ممکن است علاقه داشته باشد

در عکس: کارکنان ایستگاه نتایج کار خود را ثبت می کنند

از روابط عمومی PJSC "KVADRA" برای ارائه این مطالب تشکر می کنیم.

نقشه برداری از فرآیند تولید ناب در کورسک CHPP-1 به بخشی جدایی ناپذیر از عملیات کارخانه تبدیل می شود. تمام بخش های نیروگاه ترکیبی حرارت و برق مجهز به پایه های مدیریت بهره وری بصری هستند و به روز رسانی مداوم اطلاعات روی آنها نشان می دهد که توربین بادی در واقع کار می کند. پرسنل شیفت با علاقه غرفه ها را بررسی می کنند، تغییرات در پارامترهای فرآیند تولید را به روز می کنند و تجزیه و تحلیل می کنند شاخص های کلیدیایستگاه ها

همه کارکنان ما که در توسعه غرفه ها شرکت کردند از اینکه کار آنها مورد قدردانی قرار گرفت خرسند هستند. من مطمئن هستم که غرفه های کورسک CHPP-1 نه تنها داده های واقعی در مورد عملکرد کارخانه را نمایش می دهند، بلکه انحرافات ناخواسته را در زمان واقعی در شاخص ها ثبت می کنند تا بتوانیم آنها را تجزیه و تحلیل کنیم و برای عملکرد اقتصادی تجهیزات تصمیم گیری کنیم. ” می گوید مدیر فنیکورسک CHPP-1 الکساندر ورونین.

در مدت زمان کوتاهی، مخفف مدیریت بصری بهره وری CHPP-1 دستخوش چندین تغییر اساسی از نظر طراحی، عملکرد و اطلاعات منعکس شده بر روی آنها شده است.

الکساندر خاطرنشان می کند که در اولین غرفه ها فقط می توان واقعیت انحراف شاخص های کلیدی از مقادیر اسمی را مشاهده کرد که امکان نمایش آسان و در دسترس اقدامات انجام شده برای جلوگیری و جلوگیری از چنین انحرافاتی در آینده را فراهم نمی کرد. ورونین.

تا به امروز، هفت پایه جدید VUE برای کارگاه های اصلی کورسک CHPP-1، مهندس ارشد و ناظر شیفت ایستگاه توسعه داده شده است.

اگر در مورد همه غرفه ها صحبت کنیم، می توان آنها را با توجه به عملکردی که انجام می دهند و اطلاعاتی که نمایش می دهند به 2 گروه تقسیم کرد. سرگئی شوماکوف، مهندس ارشد کورسک CHPP-1 توضیح می دهد که در برخی ما وضعیت فعلی تجهیزات را می بینیم، در برخی دیگر ما شاخص های کلیدی ایستگاه و تصمیمات اتخاذ شده برای بهینه سازی فرآیندهای تولید را می بینیم.

در عکس: غرفه نمونه KTC

یکی دیگر از ویژگی های جالب و کاربردی استندهای کورسک، نمایش مکان های کاری است که با استفاده از آهنرباها و نشانگرهای رنگی مشخص می شوند.

در گوشه سمت راست بالا بلوکی از وظایف برای شیفت فعلی وجود دارد که ضرب‌الاجل‌ها، افراد مسئول و وضعیت اجرا تعیین شده است. سرگئی شوماکوف ادامه می دهد: در زیر مشکلات اصلی کارگاه، اطلاعات در مورد تعداد تخلفات فناوری در عملکرد ایستگاه و داده های مربوط به تغییر فعلی آورده شده است.

شاخص های تولید اعداد مهمی هستند، اما آنچه که به ویژه برای چشم کارمند یک کارگاه خاص خوشایند است، وجود بخش "قدردانی" است که در آن فعال ترین شرکت کنندگان در برنامه تولید ناب ذکر می شوند.

برای مدیریت، بلوک دیگری کم اهمیت نیست - "مشکلات" که نشان دهنده مسائل اصلی کارگاه است که نیاز به تصمیم گیری از سوی رئیس واحد ساختاری یا تولیدی دارد.

مهندس ارشد می‌افزاید: همچنین مدیران فروشگاه به دقت ورودی‌های بخش «تخلفات فناوری» را که داده‌های تعداد خرابی‌های فناوری در عملکرد تجهیزات اصلی و کمکی ایستگاه را نمایش می‌دهد، رصد می‌کنند.

غرفه هایی با شاخص های کلیدی کارخانه و تصمیمات اتخاذ شده برای بهینه سازی فرآیندهای تولید پر از نمودارهای روشن است.

در بلوک "دلایل انحراف"، انحراف شاخص ها از مقادیر اسمی و برنامه ریزی شده تجزیه و تحلیل می شود و نتیجه گیری های مناسب گرفته می شود. بخش "فعالیت های برنامه ریزی شده" و "مسئول" منعکس کننده تصمیمات اتخاذ شده برای حذف و جلوگیری بیشتر از انحرافات، تعیین افراد مسئول، تعیین مهلت اجرا و ثبت وضعیت اجرای تصمیم در زمان واقعی است. کورسک CHPP-1 به گشت و گذار در غرفه ها ادامه می دهد.

غرفه مدیریت بهره وری بصری در دفتر مهندس ارشد، شاخص های کلیدی کل کارخانه و تمام تصمیمات اتخاذ شده برای بهینه سازی فرآیندهای تولید را جمع آوری می کند. وظایف هفته نیز در اینجا ثبت می شود و مسئولیت ها و ضرب الاجل تعیین می شود.

دستورالعمل‌ها، الگوها و الگوریتم‌ها برای شروع یک پروژه LEAN را می‌توانید در اینجا پیدا کنیدراهنمای عملی برای اجرای تولید ناب.

جالب ترین چیز این است که برای مدتی کارگران ایستگاه ظاهر غرفه ها را به عنوان یک ابتکار "از بالا" درک می کردند. اما اکنون آنها چندین بار در هر شیفت به اطراف می روند، با اطلاعات ارسال شده در آنها آشنا می شوند، به صورت متحرک بحث می کنند و سعی می کنند کار کنند تا بتوانند نام خود را در ستون "قدردانی" ببینند،" الکساندر ورونین خلاصه کرد.

شاید کورسک CHPP-1 قبل از نتایج نگرانی تویوتا - بنیانگذاران مفهوم تولید ناب- هنوز خیلی دور است، اما امروزه این واقعیت وجود دارد که کارگران ایستگاه در روند بهبود مستمر و تمرکز حداکثری آنها بر افزایش راندمان تولید وجود دارد.

میخائیل آندریف

ماهیت مدیریت بصری

تعریف 1

مدیریت بصری توصیف روشنی از استانداردها، شرایط و اهداف کار در این زمینه است که به عنوان مقایسه ای برای هر کارمند از وضعیت واقعی امور و الزامات کارایی تولید عمل می کند.

با کمک مدیریت بصری، فعالیت هایی انجام می شود که هدف آنها مطابقت محصول با الزامات مشخص است.

به طور کلی مدیریت بصری به مجموعه‌ای از روش‌ها و اطلاعات اطلاق می‌شود که کارگران را در فرآیند انجام کارشان پشتیبانی می‌کند و بازخورد ارائه می‌کند.

اشکال مدیریت بصری

  1. ارسال نمونه مرزها و استانداردها. بنابراین، قسمت های خوب و بد در محل کار نمایش داده می شود و با نظراتی در مورد دلایل طبقه بندی یک نمونه خاص به خوب یا بد همراه است. توجه ویژه ای به جزئیاتی می شود که موارد مرزی هستند.
  2. سیگنال Stor/Go. این می تواند هر شکلی از سیگنال بصری و/یا صوتی باشد که اطلاعات مربوط به وضعیت فرآیند را ارائه می دهد (لامپ هشدار، آژیر و غیره)
  3. سیستم Andon یک نمایشگر نور یا یک سیستم رسانا است که به شما امکان می دهد به وضوح نوع و مکان وضعیت مشکل را شناسایی کنید. این سیستم زمانی که کارمند نیاز به کمک داشته باشد در حین انجام یک فرآیند خاص از او پشتیبانی می کند. چنین سیستم هایی توسط بزرگترین شرکت ها استفاده می شود تا زمانی که مشکل به سرعت قابل حل نباشد، به طور خودکار فرآیند را متوقف می کند.
  4. یک درپوش اتوماتیک در یک نصب خودکار که فرآیند تولید را در مواقع اضطراری متوقف می کند. این روش به جلوگیری از تولید محصولات معیوب کمک می کند و چرخه تولید تنها پس از تجزیه و تحلیل و اصلاح مشکل از سر گرفته می شود.

یادداشت 1

اطلاعات ارسال شده باید فقط مربوط به مکان ها یا فرآیندهای خاص باشد.

در عین حال، فقط ارسال اطلاعات کافی نیست وظایف شغلی، که گردش کار شما را بهبود می بخشد.

مدیریت بصری یک نیروی کلیدی برای بهبود است و تضمین می‌کند که شرایط تولید ناب به وضوح قابل خواندن، قابل درک و رعایت مداوم هستند. علت اصلی اتلاف، شکاف های اطلاعاتی است که به دلیل عدم آگاهی کارکنان از راه های بهبود کارایی شغلشان است. از طریق مدیریت بصری می توان بهره وری، کیفیت، رضایت مشتری، ایمنی و غیره را به میزان قابل توجهی بهبود بخشید.

جعبه ابزار مدیریت بصری

از جمله ابزارهای اصلی قابل استفاده در مدیریت بصری می توان به موارد زیر اشاره کرد:

  • فیلمبرداری از حوادث،
  • توسعه استانداردهای بصری،
  • تجسم تجزیه و تحلیل مسئله (با استفاده از نمودار پارتو، استخوان ماهی و غیره)،
  • تجسم شاخص های اساسیمکان های کار،
  • طرح تمرین متقابل،
  • تجسم شاخص های عملکرد کل شرکت.

مراحل اجرای مدیریت بصری

اجرای مدیریت بصری شامل عبور متوالی تعدادی از مراحل است:

  1. مرحله اول به سازماندهی محل کار اختصاص دارد.
  2. سپس در طی مرحله دوم تجسم می شود اطلاعات کلیدیکه در محل کار قرار دارد: اطلاعات مربوط به ایمنی، کیفیت، توالی عملیات و قوانین مربوط به تجهیزات عملیاتی.
  3. در مرحله سوم، شاخص‌های عملکرد و نتایج فرآیندهای مختلف تجسم می‌شوند.
  4. در مرحله چهارم، بر اساس این اطلاعات بصری، تصمیماتی در مورد مدیریت بصری اتخاذ می شود.